自动化技术对汽车产业的正推动与反思考.ppt

* * 自动化技术对汽车产业制造力的正推动与反思考 一汽轿车股份有限公司技术部 陈刚 一、自动化技术在轿车公司的应用情况 二、自动化技术应用中存在的课题 三、技术与成本共同增长的难题与对策 四、设备的高效依赖高效的维保体系 五、国内自动化技术的短板在哪里？ 六、后记 一、自动化技术在轿车公司的应用情况 （一）汽车行业自动化技术发展的内在动力 　　汽车行业自动化技术的快速应用和发展来源于如下动力： 1、劳动生产率的要求 　　越来越高的劳动生产率要求，减少的人需要用自动化设备替代。 2、汽车控制自动化 　　汽车产品技术的日新月异，越来越朝智能化、舒适化发展，这就 要求制造和测试汽车的设备也更加智能化和自动化。 3、品质标准提升 　　汽车行业对汽车品质的安全性、制造质量、环境要求越来越高， 也催生了设备自动化检测技术和制造技术的提升。 4、成本需求 　　由于汽车产能的快速发展，逐步使市场出现过剩。因此，要提升 竞争力，必须尽量降低成本。而降低成本的重要途径之一，就是提升 制造效率，摊薄制造成本。这也拉动了自动化技术的快速发展。 　　轿车公司2003年建设一工厂，产能从3万/年提升到12万，后期在原有场地内经过技术改造提升到20万。　　 2010年，投资建成了二工厂，设计产能20万。目前已经投产。　　 2012-2013年，将投资建设三工厂，设计产能30万。　　一工厂：标准化工厂——与MAZDA技术合作的结晶。　　二工厂：自动化工厂——自主创新开发自主品牌的实践。　　三工厂：信息化工厂——自主品牌体系的全方位提升。　　四、五工厂（海外工厂）在规划中。 （二）轿车公司生产自动化技术发展概况 1、三个工厂，三个台阶 3万辆 2003年 2004年 2009年 2010年 2013年 12万辆 20万辆 40万辆 70万辆 2、自动化技术应用情况 目前广泛应用的自动化技术： PLC技术：覆盖率90%以上。 变频器技术：几乎覆盖所有调速和软启动过程，大部分取代机械变速。 机器人技术：以轿车公司为例，目前两个工厂全部404台，企业成立了专门的机器人课题组。 IT技术：覆盖办公、生产调度管理、物流配送、质量数据采集与追溯、装配防错、作业过程管理、设备故障管理等多个领域，成为企业生产的重要支柱。 识别系统与柔性生产：部分生产线实现了基于识别技术和IT系统的柔性多品种混流生产。 影象技术：部分被应用于过程监控、分装零件识别等工艺过程。 数控设备与加工中心：在变速箱、发动机、底盘等制造过程中，大量采用数控设备、加工中心，并形成柔性制造生产线，大幅度地提升了多品种柔性制造能力，为产品的不断升级换代奠定了基础。 继电器逻辑 顺序逻辑 PLC技术 数控技术 网络技术 整体工厂 继电器、硬线逻辑 半导体电子技术 PLC、变频器、位置控制、计算机控制技术 数显、数控、机器人、加工中心 总线、MES、质量、物流、生产调度、安东、网络办公、ERP 柔性系统、识别系统、照相技术、多层网络、加工中心生产线、整体工厂方案。 3万辆 10万辆/8万人 255万辆/13万人 70年代 80年代 90年代 近10年 60年代 一汽集团自动化技术发展状况 3、直接劳动生产率——设备对人力的挑战 　　轿车公司一工厂劳动生产率50多，二工厂设计能力为80。 　　国内优秀汽车企业如丰田、本田、大众等，都在80-100。 　　差距摆在面前，怎么办？　　要提升劳动生产率，必须大量使用自动化设备，优化工艺，并精简人员。 二、自动化技术应用中存在的课题 　　中国人历来学习能力都很强，特别是对世界高精尖的东西；在我 们忙于赶与超的同时，差的往往是对正面发展之外的反面思考。 （一）维修成本快速提升 　　高度自动化的设备是建立在技术的快速堆积基础上的，这种快速 堆积主要反应在技术的标准化和模块化。比如大规模集成电路、机械 总成、电气总成、机电一体化总成的大量采用，设备的维修由以前的 修零部件，逐步过度到修总成，再到今天的换总成，单次恢复成本几 十、几百、甚至上千倍的上升。比如以前，我们几角、几元、几十 元，可以修好一台设备，现在动辄几千、几万、几十万。 　　案例1：软件的集成，由开放 环境变成了黑盒子，设备不会修了。 　　案例2：宁用分立件，不用集 成件，是退步还是进步？ （二）人力资源策略 维修人员知识能力下降、人员定额下降、维修等级下降。 需要学习的知识、设备数量、技术复杂程度急剧增加。 各企业这种知识剪刀叉越来越严重，如何解决？！ 设备数量 复杂程度 装备技术 资产比重 人员减少 知识能力 培训不足 维修等级 技术发展与用户维护能力的剪刀差逐渐形成 维修人员 培训体系 人员上搭建人才