什么是零件结构的铸造工艺性.docVIP

什么是零件结构的铸造工艺性？ 零件结构的铸造工艺性是零件采用铸造方法制造毛坯时，其结构能否用最经济的方法制造出来并符合设计要求的能力。 零件结构的铸造工艺性直接影响到铸件质量和生产成本，甚至影响到能否铸造成形。 为使零件结构具有良好的铸造工艺性，在进行铸件结构设计时应采用如下基本原则： (1) 铸件的结构形状应便于造型、制芯和清理。 (2) 铸件的结构形状应利于减少铸造缺陷。 (3) 对铸造性能差的合金如球墨铸铁、可锻铸铁、铸钢等，其铸件结构应从严要求，以免产生铸造缺陷。 在进行零件结构设计时，主要考虑合金的铸造性能和铸造工艺对零件结构的要求。 1．合金的铸造性能对零件结构的要求。 (1) 铸件壁厚； 1）壁厚要适当，壁太薄易产生浇不到、冷隔等缺陷， 壁太厚易产生：缩孔、缩松等缺陷。 铸件的最小允许壁厚是：铸钢件6~12mm；铸铁件5~10mm。 这是散热器，a图中散热器的散热片是尖角，该处壁太薄，易产生浇不到、冷隔的缺陷，所以不合理，b图改为圆角，壁厚增大，就不会产生浇不到、冷隔的缺陷了。 这是一个套类零件，a图中变截面的部位太厚，易产生缩孔缩松缺陷，所以不合理。 b图修改后壁厚均匀，不会产生缩孔缩松缺陷，这样的壁厚才合理。 2）壁厚要均匀 A图中铸件的结构不合理，因为壁厚不均匀，厚实的部位，易缩孔缩松的缺陷。 B图中加大了孔中部的直径，壁厚就均匀了。 再看这个铸件。A图中铸件这个部位太厚，易产生缩孔缩松缺陷，所以不合理。 B图修改后，壁厚均匀，不会产生缩孔缩松缺陷，这样的壁厚也才合理。 3）内壁厚度应小于外壁， 通常要求：外壁厚度＞内壁厚度＞肋板和筋的厚度。 A图中，外壁厚度b=内壁厚度a，因为内壁散热速度较外壁慢，不能同时凝固，可能会产生应力和裂纹，所以不合理。正确的结构是内壁厚度a 外壁厚度b，保证内外壁同时凝固，就不会产生应力和裂纹了。 (2) 铸件壁的连接 1）壁与壁的连接应有圆角过渡。 A图的这个部位为直角，形成了热节，易产生缩孔、缩松，而且该处是应力集中部位，所以不合理。应该像b图这样采用圆角过渡。 这个铸件，A图中该处直角连接，形成了热节，易产生缩孔、缩松，而且会形成应力集中，所以不合理。 应该像b图这样采用圆角过渡。 2)避免交叉和锐角 壁的交叉或锐角连接，都会形成热节，而产生缩孔缩松和应力集中，中小铸件可采用交错接头，大铸件可采用环形接头，应将锐角过渡改为直角过渡。 3)避免壁厚突变 A图的壁厚突变，易形成应力集中而开裂。 如壁厚差别小，可采用b图的圆角过渡。 如壁厚差别大，可采用c图的楔形连接。 (3)结构尽量对称以防止铸件变形。 A图中截面呈U形，不对称，上面冷却速度慢，下面冷却速度快，将产生图示下凹的变形。B图中铸件的截面对称，不会产生变形。 这是平板铸件。A图中平面大，刚性差，易变形，所以不合理。B图中增设了加强筋，变形的可能性就小了。 (4) 避免较大而薄的水平面 A图中，铸件的腹板大而薄。设计成平面，易产生夹砂、气孔、浇不到等缺陷。尽量设计成b图的倾斜面。 (5) 减少轮形铸件的内应力 ，以避免受阻收缩。 A图轮毂厚大，冷却速度慢，会产生较大的拉应力，将轮辐设计成偶数，对称的辐条在一条线上，刚性大没有退让，易开裂。 像B图这样设计成辐板，增大轮辐处截面积，或像c图这样，将轮辐设计成弯曲状以减小刚性，都可有效地减小内应力，防止开裂。 2．铸造工艺对零件结构的要求。 （1）铸件外形 1)分型面应尽量少而平 A图有两个凸缘需要两个分型面，三箱造型，费工费时，所以不合理。 B图中去掉一个凸缘，只需要一个分型面，可采取两箱造型，方便造型，省工省时。 A图中铸件的这个部位是圆角，分型面为曲面，需挖砂造型或假箱造型，费工费时。 B图改为半圆角，可采用整模两箱造型，简化了造型工艺。 2)避免局部凸起或凹下，侧凹和凸台不应妨碍起模。 A图中铸件的外侧有侧凹，这部分型砂阻碍起模，需设外型芯，费工费时，所以不合理。B图中铸件改进后，无外侧凹，可省去外型芯，省工省时。 再看这个铸件，A图中，该铸件的凸台阻碍起模，需用外型芯或活块造型，费工费时，所以不合理。B图中铸件改进后，凸台延伸到大端，不阻碍起模，无需采用外型芯或活块造型，省工省时。 3)垂直于分型面的非加工面应具有结构斜度。 结构斜度是设计人员在设计零件时为便于起模，在非加工面上设定的斜度，是零件本身所具有的斜度。铸件上与分型面垂直的非加工面应有结构斜度，以便于造型时取出模样。 考虑到要保持铸件的壁厚均匀，内、外壁应相应倾斜，且内壁倾斜还应有利于造型时以砂垛取代型芯。 A图中该零件没有结构斜度，不合理。应该像b图这样增加结构斜度。 再看这个零件，A图中该零件没有结构斜度，不合理。b图中内外壁均设有结构斜度，内腔可用砂垛取