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旋转锻造及其在汽车管状零件生产中的应用北京机电研究所周大隽田瑞珠陆辛摘要介绍了旋转锻造过程和优点,在汽车制造工业中的应用,的动作原理等。关键词旋转锻造管状零件生产汽车零部件生产以及旋转锻造设备一、旋转锻造过程旋转锻造是一种局部而连续、无屑且精密的金属成形加工工艺。它采用两个以上的模具,在使其环绕坯料(棒材、线材或管材)外径周围旋转的同时,也向坯料轴心施加高频率的径向力,使坯料受压缩而按模具型线成形和沿轴向延伸。旋转锻造有两种基本锻造方法:图1所示为“进料锻造法”。锻造时模具绕坯料旋转,并对坯料作短冲程、高频率的锤击。坯料是直接从模具入口端送进的,直至锻出所需的锻件长度为止。这种方法用在单向锻制细长台阶的场图1进料锻造法示意图合,其压缩过渡锥锥角较小(达20°)。图2所示为“凹进锻造法”。锻造时,模具除可绕坯料旋转和对坯料作短冲程、高频率锤击外,还可作“开启”与“闭合”动作。这种方法用在锻制双向台阶(凹档)和中间变细轴的场合,其两端的压缩过渡锥短而陡峭。收稿日期:1997203208用以上方法我们算得吉标厂原轮毂螺母的切削加工工艺成本为每件310815元,塞闭挤压工艺成本为每件118467元。每件降成本11235(1)塞闭挤压是单工位多动作挤压技术中的一个分支,它能加工带法兰盘的杯形零件。(2)本技术具有设备投资少,模具简单,产品质量好,单件成本低的优点。(3)本技术和分序冷挤压所用设备完全相同,模具结构,操作方法类似,工人容易掌握,便于推广。(4)本技术是中国专利,专利号8721542013。元。按年生产184万件计算,227121万元。每年可以节约四、结论6(5)旋转锻件的精度取决于坯料横截面的压缩量、旋锻模的质量和锻件直径的大小,其公差量约在±0102～±012mm范围内,可与精密切削精度相比;(6)旋转锻造过程适用的材料面较宽,只要具有一定延性的金属(?10%的低碳钢、高合金钢、不锈钢、有色合金、烧结金属和贵金属等)都可以进行旋转锻造;(7)冷旋转锻造可达到的最大截面压缩率:高碳钢为40%、中碳钢为50%、低碳钢可达70%;含碳012%的合金钢为50%、含碳014%的合金钢为40%;不锈钢为40%—50%;许多铝合金和退火铜合金为60%—70%,所以,往往可进行多道次的旋转锻造而无需中间热处理,缩短了生产周期;(8)旋转锻造还具有一些简便而独特的工艺效果,如管件与实心轴的牢固联接(图3)、管图2凹进锻造法示意图在旋转锻造过程中,当坯料与旋转的模具接触时,因为摩擦作用而使坯料的轴向进给伴随着回转运动;同时由于模具的连续张合,所以坯料与模具之间又存在着滑动,以致坯料的旋转速度要比模具的旋转速度慢得多。正是由于这个转速差的存在,使得模具的每次锤击都能击在坯料外圈的不同位置上,从而保证锻出十分圆整的锻件。壁局部增厚(图4)、非圆内、外形管端(图5)和外形复杂短柱(图6)的成形等。二、旋转锻造过程的优点和许多其它锻造过程一样,旋转锻造过程既有它自身的局限性,也鲜明地具有它得以产生而且长期在生产中得以应用的许多优点。这些优点表现在:(1)经旋转锻造的锻件有连续的纤维流线。这一点明显优于切削加工件;(2)旋锻件的表面光洁度,随坯料横截面压缩量的增大而提高,一般都胜过切削表面,从而也增大了配合零件之间的接触面积,有利于提高机件的配合精度;(3)由于经旋转锻造后的锻件表面存在有附加压缩应力,因而也提高了锻件的抗弯强度,加上表面光洁,使锻件的切口效应达到最小;(4)由于冷击压缩坯料的横截面伴随有加工硬化,而且加工硬化的程度取决于坯料横截面的压缩率,所以在许多情况下可因此而采用具有低抗拉强度的廉价材料,或者变实心结构为空心结构,达到减重节材的目的;图3管件与实心轴的旋锻结合图4管壁局部增厚(a)(b)(c)(d)图5非圆内、外形管端的旋锻成形7?1994-2014ChinaAcademicJournalElectronicPublishingHouse.Allrightsreserved.生产后,每分钟可生产5件,杆端完全封闭。与实心件相比,减重约40%。21汽车驱动轴图8所示的驱动轴,以前也是用实心坯料车削而成。改用铬钼钢(25CrMo4)管坯经旋锻变壁厚和成形后,每两分钟可生产5件,减重约15%。图6外形复杂短柱的旋锻成形综上所述可见,采用精密旋转锻造工艺生产中、小型轴类和短柱类零件,将带来明显的综合效益。三、在汽车制造工业中的应用旋转锻造可以用在具有中、小型轴类件生产的工业部门中,从机件减重的角度出发,它在汽车制造工业中的应用前景尤为明显。以下是某些汽车管状零件采用精密旋锻生产的一些实例。11汽车吸振器活塞杆图7所示的吸振器活塞杆,以前是用实心坯料车削而得。改用标准低碳钢管坯进行旋锻图8精密旋锻的汽车驱动轴31汽车转向柱采用标准低碳钢管