汽车前门铰链成形质量分析及实验研究.docxVIP

图1前壁板最终产品三维数模图2初始凹模型面ABacdfeb图3初始型面模拟结果文章编号：1672－0121(2009)02－0077－03汽车前门铰链成形质量分析及实验研究莫安军1，周杰1，常桂静2（1.重庆大学材料科学与工程学院，重庆400044；2.重庆聚欧科技有限公司，重庆400030）摘要：本文以汽车前门铰链加强件零件在成形过程中所产生的破裂、起皱问题为研究对象，通过板料成形分析软件DYNAFORM进行数值模拟，研究了不同的工艺补充和加强筋布置对零件冲压成形的影响。结果显示，采用合理工艺优化能有效地控制破裂、起皱缺陷，从而验证了新方案的合理性和可行性。通过进一步研究不同角度下的加强筋对起皱趋势的影响规律，获得了布置加强筋合理的角度值为10°，使其起皱部分的材料最小变薄率由-5.5％增为15.6%。最终按此优化的型面应用到实际冲压中，成功获得了合格产品。关键词：机械制造；冲压；汽车覆盖件；数值模拟中图分类号：TG386文献标识码：B1引言汽车覆盖件在冲压过程中经常会出现拉深制件变形不均，局部减薄量过大而导致后续工序中产品不合格的问题。出现这些质量问题的主要原因在于车身覆盖件形状多为复杂的自由曲面，由于几何型面的不对称性，板坯拉深成形时各处材料沿凹模口的流动速度不均衡，造成覆盖件有些部位减薄量过大，而有些部位出现起皱破裂等缺陷。本文针对某车型前门铰链加强件（图1）破裂、起皱的缺陷，为了改善其不足，我们从凹模圆角和加强筋的布置两个角度对其进行了分析探讨，利用分析软件DYNAFORM对板料成形的模拟分析和生产实验相结合的手段来达到预期的目的。补充面、压料面进行设计，得到如图2所示的考虑工艺补充部分的初始凹模型面。图1示零件材料B280VK，厚度1.8mm，材料性能参数见表1。将设置好的参数导入DYNAFORM软件中进行数值模拟，最终得到成形极限图3。表1材料性能参数2建立数值模型及成形性能分析2.1初始拉延工艺设计及模拟方案根据覆盖件拉深方向设计原则、压料面设计原则和后续工序的成形等因素，利用CATIA对零件的收稿日期：2008－12－31作者简介：莫安军（1982－），男，硕士在读，主攻材料塑性成形及模具CAD/CAE/CAM2009年第2期77弹性模量E/GPa207硬化指数n0.158泊松比μ0.28厚向异性系数rr00=1.0r45=1.0r90=1.0图4调整圆角后的坯料形状及成形结果αααααααααααα图5凹模口形状及加强筋布置方法α1α2图6最终优化后的凹模型面C图7初始角度布置的成形极限图冲压STAMPING2.2原工艺方案的成形性能分析从图3的数值模拟结果可以看出采用这种形式的工艺补充面会在a、b处产生破裂缺陷，该工艺面类似于阶梯式多道拉深，严重阻碍材料向破裂区域流动，所以产生破裂。平台区域A、B的板料产生严重起皱，原因是在A、B区域材料失稳，当板料在成形过程中凹模型面与凸模型面相接触时，凹模型面使板料向区域A、B挤压流动（粗箭头所示），而A、B是个较大平台，曲率相对平缓，所以材料迅速聚集在A、B区域从而造成严重的宏观起皱缺陷。3工艺优化3.1凹模圆角的调整为减小破裂圆角部位材料的流动阻力，可将a处圆角由R10改为R12，b处圆角由R6改为R8，c处圆角由R12改为R14，d处圆角由R10改为R12，e处圆角由R14改为R16，f处圆角由R12改为R14。调整压边力到最佳后其成形结果如图4所示，上述破裂现象得以消除。但A、B区域的起皱还没有解决，这就需要在区域里布置加强筋，布置加强筋方法对零件的起皱有极大的影响。3.2加强筋的布置为了增加径向拉应力，降低切向压应力，防止毛坯起皱，应在容易起皱的部位设置局部短筋，因此，在该件区域A、B分别设置一条短筋。根据零件的形状特点，左边的拉延高度比右边大，区域B的起皱范围比区域A大，即区域B的进料阻力小，该处应得到图7，从图中可以看出左边小筋与右边大筋相对的区域C还有起皱，为了解决起皱可调整加强筋的布置角度，由于大筋的布置与右边R根部起皱相关且右边拉延较浅，所以选择改变左边小筋的布置角度。采用不同的度数对α1进行优化，得到的角度依次以1°为单位递增，观察由8°增至12°之间板料变薄率的变化情况。通过多次模拟仿真得到在不同小加强筋的布置角度时，C区域最大变薄率的变化规律如图8中折线a所示，通过数值数据拟合后分别得到图8中虚曲线b所示。由图中曲线可见，加强筋的布置角度对零件冲压工艺性有很大的影响。加强筋的布置角度不同，板料在变形时所产生的阻力不同，但对于不同高度的置一条比区域A更大的加强筋来增加进料阻力。加强筋按凹模口形状布置如图5所示，一般α的角度取8°～12°。根据上述原则建立的凹模型面数模如所示。在最终优化后的凹模型面中，α1、α2为加强筋的部跟R角根部连线与垂直于