全员生产管理TPM培训.pptVIP

设置专门的设备管理部门。（设备组） 建立计划保全体制。 提升设备保全技术。 保全费用的降低。 建立备用品管理体制。 实践证明：80％的人为失误是管理不善造成的，成也管理，败也管理。80％的设备故障 是由于操作不当或维护保养不当造成的。 结论 设备可靠性 人的可靠性 从管理做起 恭喜你，已经完成了TPM初级培训 * 全员生产管理 Total Production Management 我们的目标 1 企源 0 灾害 0故障 0缺陷 0浪费 精益生产方式的概念 精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品 种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 精益的“ 精 ”就是指更少的投入， 而“ 益 ”指更多的产出。 企源 14 成功的实施TPM是实现精益生产的前提条件。 TPM就是“全员生产管理Total Productive Maintenance”或Total Production Management”的英文缩写。 1、 追求生产系统的效率最大化。 2、在“现场、现物、现实情况的前提下追求”0故障、0缺陷、0灾害” 3、除设备管理部门外，还包括产品开发，设备采购和使用等相关部门全体人员共同参与。 1、事后维修(BM)－1950年前，设备出现故障后再维修。 2、改良维修(CM)－1950年以后，人们发现设备总是某个部件发生故障，于是在维护时主要查找薄弱部位并对其进行改良。 3、预防维护(PM)－1955年以后,人们发现许多设备故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了预防性维修的方法。 4、保全预防(MP)－1960年以后，人们开始需要不发生故障的设备，设备从设计、制作、安装开始考虑尽量避免维修。 5、全员生产管理（TPM)－1968年，日本正式确立了全体生产和维修人员参与的设备维护活动，即TPM。 设备管理的目的：通过设备的最佳化，提高企业的生产性和盈利性。 设备管理的目标：以最少的投入（人员、机械、物料、方法），得到最大的效益（经济效益、员工士气、安全生产、充足的供货）。 平均故障间隔时间（MTBF）－生产设备两次故障间平均正常运行时间。公式：MTBF=运行总时间/运行间故障次数。越大越好 平均故障维修时间（MTTR)－ 生产设备发生故障后平均需要的维修时间。公式“MTTR=故障维修时间之和/故障次数。越小越好 投入时间（开机时间）＝正常上班时间＋加班时间。 可动时间＝投入时间－计划停机时间。 非稼动时间（停止时间）＝设备运行期间所有不在计划内的设备停机时间，例如：点停时间、品质异常原因停机时间、设备异常时间等。 稼动时间（运行时间）＝可动时间－非稼动时间。 A 时间稼动率（设备利用率）＝稼动时间（运行时间）/投入时间（开机时间） B 性能稼动率（设备效率）＝单个产品生产周期×生产数量/稼动时间（运行时间） C 良品率（合格率）＝合格产品数量/生产总数 D 设备可动率＝可动时间/投入时间 设备综合利用率OEE=A×B×C 1、故障LOSS－因故障发生的停产、维修和更换部件造成的损失。 2、切换、调整－计划更改，机种转换造成的损失。 3、刀具辅件LOSS－定期或临时更换刀具辅件造成的损失。 4、前期准备效率LOSS－设备预热、启动造成的损失。 5、点停、空转LOSS－因供料或异常等原因造成的瞬间停止或空转损失。 6、速度低下LOSS－返工所消耗的人员与材料的浪费。 7、不合格品维修LOSS－因为维修不合格品造成的浪费。 8、维护时间的浪费－因为计划性维护而停止设备发生的损失。 1、个别改善－主要针对故障LOSS，切换、调整LOSS，刀具辅件LOSS，点停、空转LOSS，前期准备效率LOSS。 2、自主保全－设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。自主保全是自主管理最基本的需要。 3、专业保全（计划保全）－以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动。 4、开发管理（初期管理）－对设备及生产从概念设计，结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。 5、品质保全－为产品品质进行的保全。也是为达到0缺陷而进行的保全。 6、人才培养（教育训练）－ 通过TPM需要，展开针对性训练，为公司培养符合实际需要的人才，达到所期望的效果。 7、事务改善（间接事务）－开发、销售、行政、人事等间接部门的TPM开展。 8、环境改善（安全环境）－创建安全、整洁、温馨、充满生气的工作场所。 根据木桶原理，迅速找到企业最短的木板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，即可以改善现状，又能够最大程度的给员工良好的示范及为活动