五金公司工序质量控制办法.doc

1．目的： 建立工序质量控制作业指引，确保生产过程之产品质量。 2．适用范围： 适用于本公司所有生产过程。 3．职责： 3.1 首件检验：零件制造段IPQC； 3.2 自主控制：操作者； 3.3 线上全检：全检课； 3.4 巡回检查：零件全检段FQC； 3.5 成品出货检查：OQC； 3.6 由于图纸变更造成修模、改模之产品检查：IE工程师； 3.7 旧模报废重做新模之产品检查：IE工程师。 4．定义： 4.1 IPQC：巡回检查； 4.2 FQC ：零件制造终端检查； 4.3 IQC : 来料检查； 4.4 OQC ：成品出货（成品段）。 5．流程： 流程 流程说明 相关表格 责任单位 作业时机 5.1 首件检验 5.1.1 首件检验时机： 5.1.1.1每日开机或上班后 5.1.1.2在换批生产前 5.1.1.3作业条件变更或调整，修理设备、机器后 5.1.1.4修模、换模后 5.1.1.5规定首检的原物料变更时 5.1.1.6工装、夹具变更时 5.1.2 首件检验依据： 5.1.2.1零件制造段：零件制造控制计划、作业指导书、零件图纸、检验标准。 5.1.3 首件检验样本数： 5.1.3.1零件制造段： 5.1.3.1.1塑胶件：调机完成、自检合格后正常生产的1模。 5.1.3.1.2五金件：调机完成、自检合格后正常生产的非连续生产的2件。 5.1.4 首件检验记录： 5.1.4.1零件制造段记入《首末件制品检验记录》中 5.1.5首件检验合格后方可正式批量生产。若检验不合格，及时通知相关生产单位改进，改进后重新作首件检验，直至合格为止。零件制造段的重新做记录；零件全检段的把重检合格的结果登记在记录表的备注中。 5.1.6 塑胶制造件首件检验确认可以正式批量生产后，确认之前生产的产品全部作废品与水口料一同处理；五金制造件首件检验确认可以批量生产后、零件全检段检验确认后之不合格品依《不合格品控制程序》处理。 5.2 自主检验 5.2.1 零件制造操作者须对照图纸或作业指导书或控制计划中的要求对零件的外观或其它要求进行自检。 5.2.2 后加工段的操作者须按作业指导书要求，对加工之产品做自检。 5.2.3 检验合格方可进行生产或流入下个工作站，挑出之不合格品放入到不合格胶盒中，按《不合格品控制程序》处理。 5.2.4 零件制造自检，若发现有不合格时或零件，应立即知会巡检进行处理。 5.3 生产时全检 5.3.1 相关部门对《控制计划》中要求作全检的工序安排全检，检验合格之产品方可流入下个工作站；检验中产生之不合格品，按《不合格品控制程序》处理。 5.3.2 全检过程中若发现有连续5件为不合格品，操作者应立即反馈至直接负责人、巡检协同处理。处理不了的由巡检开具《矫正和预防措施处理单》，知会品保部组长、生产部解决。经常性出现的制程异常或重大的品质事故，应及时发出《矫正和预防措施处理单》到相关责任单位，按《矫正预防措施控制程序》进行处理。 5.4 抽检 5.4.1 依据《控制计划》之规定和作业指导书或产品规格书中之要求，对相关的半成品，成品进行检查。检查合格，方可流入下道工序，并做好检查不良记录。 5.4.2 巡检应将不良情况在第二天早会上宣导。 5.5 巡回检查 5.5.1 生产过程中的各工段，巡检根据各段的控制计划之要求和相关作业指导书对相关生产线做巡回检查，按《控制计划》要求作相关记录。 5.5.2 IPQC在巡回过程中若发现异常，应立即知会生产单位即刻纠正。若需其它部门配合解决时，填写《矫正和预防措施处理单》知会品保部，生产部协同解决。属经常性出现的制程异常或重大的品质事故，应发出《矫正和预防措施处理单》到相关责任单位，按《矫正预防措施控制程序》处理进行。 5.5.3 经协同处理的《矫正和预防措施处理单》副本给生产部，要求生产部严格按处理意见执行，并做好明确的标识与隔离工作。 5.5.4 巡回检查过程中产生之不合格品依《不合格品控制程序》处理。 5.6 批量检查 5.6.1 若批量零件在生产时因出现异常而被区分隔离出多种状态，在批量检验时应对每种状态进行批量检查。 5.6.2 批量检查合格后转入下一道工序;不合格的开具《报废单》,落实处理方案.处理方案一般分为：A、返修或加工，B、筛选，C、报废，D、特采。按《产品标识及可追溯性控制办法》进行标识、区分和隔离。 5.6.3 确认为返修或加工、筛选的不合格品，IPQC开具《不良品处理单》交生产部处理，并对其做巡回检查。处理完毕之后重新进行批量检验，直到合格后方可转入下一道工序。 5.7 终端检查 5.7.1 终端检查结果填写在FQA《检测报告》中，合格的经课长审核后入库；不合格的经课长审核并交工程部裁决，确认处理方案。处理方案一般分为：A、返修或加工，B、筛选，C、报废，D、