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基于有限元技术的汽轮机叶片数控加工参数选择
张李铁。王小旭
(吉林工业职业技术学院 化工机械系,吉林 吉林 1320l2)
有限元分析软件
0 引 言 条件就是工件装夹方式在数控加工过程中对工件变形产
叶片制造品质的优劣直接影响汽轮机整机性能…。由 生的约束。由于不同的装夹方式会对铣削变形产生不同
于汽机叶片自身存在着截面厚度不均匀、整体形状有扭 的影响,本试验对被加工材料的装夹采用一夹一顶方式,
转特征且型面较为复杂的特点,大幅度提高了加工难度, 即一端为三爪卡盘,另一端为顶尖。在ANSYS软件设定
同时加工精度也不易保证[2]。边缘薄壁处的“让刀”现象 材料的装夹约束条件如图2和图3所示。
更难以避免,使零件尺寸偏离设计尺寸,造成加工尺寸超
出公差尺寸。为了预测加工时变形是否会超过设定公差,
并合理调整各切削用量以保证加工质量,有必要对叶片
薄边进行受力变形分析。
1 建立力学模型
本试验使用的是四刃硬质合金球头铣刀,铣削力计
算公式为
:l 18 ” 8’ n 。 (1)
由文献[3]可知在 =0.05d ,af=0.1~0.2 mm条件下,
有下列计算公式成立:
= (0.8~0.9) ;
= (0.35~0.40) ; (2) 2
. 3 施加栽荷并求解变形
Fz=(0.75~0.80)F,。 铣削过程是一个动态连续过程,为了方便研究,将铣
式中:R为沿机床 轴的铣削分力,凡为沿机床y轴铣 削力简化为一个集中载荷加载到每个位置,如图4所示
削分力, 为沿机床Z轴铣削分力。 通过 ANSYS分析软件计算出每个节点变形量,求解¨|在
2 叶片受力变形分析 相同的铣削力作用下,叶片型面上变形量最大的位置,是
按设计要求,本实验所用汽机叶片成品上下偏差均 我们要寻找的最“薄弱”研究点。
小于0.03 mm方为合格。为了研究叶片加工过程中是否
会出现超差现象,必须以叶片上最薄弱的点进行研究,即
寻找变形量最大的点作为研究对象
2., 模型导入与网格划分
将叶片型面模型
以STP格式保存,通
过数据传输接口在
ANSYS软件中打开,
在叶片型面长度方向
上40等分划分网格,
最后完成的网格单元 本文取叶片薄边最边缘的一排网格节点为研究对
如图1所示。 象,初步将工艺参数 =0.4 mm.af=0.18 nlnl,q,=2 mill,dI=
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