库存最小化管理.ppt

* * * * * * * * * * 库存成本最小化管理 课题：库存成本最小化管理 Lead Time: 13-25天 Total Labor: 13人 库存成本最小化 来料控制 过程控制 出货控制 来料: 6-10天 过程：3-6天 出货：4-9天 仓库面积：2000m 人数：叉车 2人 SAP 4人 收/发料6人 Leader 1人 目标 2 人员最少 空间最小 周转天数最短 库存量最少 采购成本最低 浪费利息最少 MRB呆料闲置物控制 有效控制来料造成的库存成本 -供应商的优化 1、供应商的开发、评估、考核制度的进一步完善 ◎严格执行供应商开发选择流程（价格、质量、技术力、产能、交 货期、售后服务等综合性评估） ◎建立并贯彻供应商定期评审制度 2、尽可能选择本地供应商 ◎Lead Time的短缩至3天，确保大多数材料仅需3天的周转时间 ◎库存的消减（看板+Pull System）,根据看板信息执行采购。 有效控制来料造成的库存成本 -物料看板 3、同种材料两家供应商确保 ◎降低待料风险，确保生产有序运行。 ◎减少对单一供应商的的依赖而造成的Loss 4、与优秀的供应商建立战略性合作伙伴关系 ◎集中采购，实现双赢 有效控制来料造成的库存成本 -供应商的优化 易耗品 零配件 MRB 间接原材料 废品废料 直接原材料 Input Output 1、所有材料仓库集中统一管理，分类放置一个库房最少的人员，如图A 2、全面实行bin位管理 4、货架的充分使用，向空间发展，确保占用面积最小化。如图B 3、定位、标识，确保先进先出（FIFO），防止因过期而产生的Loss 有效控制来料造成的库存成本 -货架管理 A B 有效控制来料造成的库存成本 -其他优化 2、提高客户预测的准确性（80%以上） ◎签订协议，约定因客户PO变动而产生的所有库存成本有客户承担。 3、降低MOQ 4、建议：尽可能自己生产前端的原材料，增加公司总的Revenue Profit，减少不必要的中间环节。 1、严格控制，缩短进货检验周期（目标12h），提升 检验效率。 有效控制中间过程造成的库存成本 -物流合理化改善（见下页图标示例） 3、尽可能合并工序，减少中间与多余环节 1、车间内闲置面积的有效整合 4、尽可能实现自动化运输，作业流水线化 2、工序间设立过程Storage与看板，有效管控半成品 在库，防止库存堆积 有效控制中间过程造成的库存成本 -物流合理化改善 看板拉动系统（PULLSYSTEM）管理生产过成的物料，确保生产过程在库最小化。 Sample 有效控制中间过程造成的库存成本 -Pull System 看板1 看板2 看板3 工作中心B 工作中心C 工作中心A 工作流 原则：1、除非下游看板低于它的授权水平，则你这个工作中心就不能工作。 2、进行生产以保持你下游看板是满的。 如图所示：人代表工作中心，方块代表看板，被分成的三部分代表看板所授于的存储水平，圆圈的是一个工作部件。 有效控制中间过程造成的库存成本 -Pull System 有效控制中间过程造成的库存成本 -生产看板 降低库存，快速反应客户需求 快速切换所需时间比较： 有效控制中间过程造成的库存成本 -快速切换（SMED） 生产准备时间： 备料 设备模具准备 上模 工艺设定 首件确认 通知生产 有效控制中间过程造成的库存成本 -快速切换（SMED） 2、简化出货流程（软件报关） 1、实行货架管理，bin位管理，分类标示，先进先出 有效控制出货过程造成的库存成本 -成品必须商检，且在海关监管区内的公司 3、客户直接设立仓库到工厂（与客户签定协议，界定双方权责） 4、有效的生产过程控制确保日达成率 A、No shut down time B、TPM C、SMED D、TQM Target： 3-7天 Target： 2-3天 有效控制出货过程造成的库存成本 -成品免检，且不在海关监管区内的公司 1、成品不入仓库，生产完成直接安排货柜出货 2、撤销成品仓，设立零头仓，将未出完成品零头放入，减少库存。 3、计划安排船期,简化出货程序（报关、检查、验收、装箱……） Target： 2-3天 4、有效的生产过程控制确保日达成率 A、No shut down time B、TPM C、SMED D、TQM 有效控制MRB/呆料/闲置物造成的库存成本 1。物流主管每周定期检查MRB 区域物料情况，确保每周清理完 MRB 区域所有物料。 2。 仓库主管每周定期检查废品废料区的物料情况，确保每周定期清 理废品废料区的所有物