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机械零件的疲劳强度 疲劳计算（设计）的方法 安全－寿命设计：在规定的工作周期内不允许出现疲劳裂纹，一旦出现即认 为失效（传统设计方法） 破损－安全设计：允许存在裂纹并缓慢扩展，但必须保证在规定的工作周期内， 仍能 安全可靠地工作 3.1 疲劳断裂的特征（机械失效的主要原因，P36） 疲劳源－光滑的发展区－粗糙的断裂区（罪魁祸首是应力集中） 3.2 疲劳曲线和疲劳极限应力图 3.2.1 疲劳曲线 疲劳极限（P37） 有限寿命区和无限寿命区 循环基数N。及N 。次循环的疲劳极限σr τr 疲劳极限的计算方法（P38） 说明（P38-39） 例题3.1 3.2.2 疲劳极限应力图(P40) 构成（由σaσm组成的坐标系） 三个特殊点 简化疲劳应力图画法 安全区、疲劳失效区、塑性失效区的位置 极限应力的获得（P41表3.2） 3.3 影响机械零件疲劳强度的主要因素 3.3.1 应力集中 应力集中系数计算（P41－p42公式说明及图表） 说明 减缓截面突变可降低 降低材料强度极限可降低敏感系数q 有多个集中源时，按最大有效应力集中系数计算 3.3.2尺寸的影响 尺寸越大，应力集中也越大 尺寸系数见（P43图） 3.3.3 表面状态的影响 计算公式（P43） 铸铁对表面状态不敏感 钢的强度极限越高，表面越粗糙则低，故高强度钢需要采用更高的表面质量 采用淬火、渗碳、抛光、滚压等方法可以提高表面强度，产生残余压应力从而降低拉应力，减少初始裂纹产生和扩展 3.3.4 综合影响系数（P44） 应力集中、零件尺寸和表面状态都只对应力幅有影响，对平均应力没有明显影响 计算公式（P44） 零件的工作应力幅要乘以综合影响系数，或材料的极限应力幅要除以综合影响系数 3.4 许用疲劳极限应力图 稳定变应力和非稳定变应力及直方图（P44-P55图） 许用疲劳极限应力图(P45)，注意综合影响系数只对极限应力幅有影响，寿命系数对极限平均应力和极限应力幅均有影响，故图上的Y坐标要除综合影响系数 许用极限应力点的位置取决于工作应力的增长规律，不一定时线形增长（图3.17） 3.5 稳定变应力时安全系数的计算(判断危险截面的危险程度) 3.5.1 单向应力状态时的安全系数 图解法 解析法－－计算公式P49表.3.3公式及例题 3.5.2 复合应力状态时的安全系数(P51三个公式) 3.6 规律性非稳定变应力时机械零件的疲劳强度 3.6.1 疲劳损伤积累假说（P52） 3.6.2 等效稳定变应力和寿命系数（P52） end * 　　(1)立式数控车床 立式数控车床简称为数控立车，其车床主轴垂直于水平面，一个直径很大的圆形工作台，用来装夹工件。这类机床主要用于加工径向尺寸大、轴向尺寸相对较小的大型复杂零件。 　　(2)卧式数控车床 卧式数控车床又分为数控水平导轨卧式车床和数控倾斜导轨卧式车床。其倾斜导轨结构可以使车床具有更大的刚性，并易于排除切屑。 按加工零件的基本类型分类 　　(1)卡盘式数控车床 这类车床没有尾座，适合车削盘类(含短轴类)零件。夹紧方式多为电动或液动控制，卡盘结构多具有可调卡爪或不淬火卡爪(即软卡爪)。 　　(2)顶尖式数控车床 这类车床配有普通尾座或数控尾座，适合车削较长的零件及直径不太大的盘类零件。 按刀架数量分类 　　(1)单刀架数控车床 数控车床一般都配置有各种形式的单刀架，如四工位卧动转位刀架或多工位转塔式自动转位刀架。 　　(2)双刀架数控车床 这类车床的双刀架配置平行分布，也可以是相互垂直分布。 按功能分类 　　（1）经济型数控车床 采用步进电动机和单片机对普通车床的进给系统进行改造后形成的简易型数控车床，成本较低，但自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。 　　（2）普通数控车床 根据车削加工要求在结构上进行专门设计并配备通用数控系统而形成的数控车床，数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即X轴和Z轴。 　　（3）车削加工中心在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的数控车床带有刀库，可控制X、Z和C三个坐标轴，联动控制轴可以是(X、Z)、(X、C)或(Z、C)。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工， 其它分类方法 　　按数控系统的不同控制方式等指标，数控车床可以分很多种类，如直线控制数控车床，两主轴控制数控车床等;按特殊或专门工艺性能可分为螺纹数控车床、活塞数控车床、曲轴数控车床等多种。 编辑本段车床类型 　　按用途和结构的不同，车床主要