最新冲压工艺与模具设计.pptVIP

2.8.3 模具主要零部件的设计 2.8.3 模具主要零部件的设计 2.8.3 模具主要零部件的设计 为了正常使用和保持导向精度，导柱、导套的装配也应当注意。如图2-59所示，当模具处于闭合位置时，导柱上端面与上模座的上平面之间应留10~15mm距离，以保证凸、凹模经多次刃磨而使模具闭合高度减小后，导柱仍能正常工作；导柱下端面与下模座下平面之间应留2~3mm距离，以保证模具在压力机工作台上的安装固定；导套上端面与上模座的上平面之间的距离应大于2~3mm，同时在上模座上开横槽，以便排气。 导柱、导套一般按配合H7/r6分别压入下模座和上模座的安装孔中，导柱与导套之间采用H7/h6或H6/h5的间隙配合，但其配合间隙必须小于冲裁间隙。 2.8.3 模具主要零部件的设计 图2-59 导柱与导套的安装(H—模具闭合高度) 2.8.3 模具主要零部件的设计 5. 其他零件 (1) 模柄 中、小型模具一般都是通过模柄将上模固定在压力机滑块上，因此模柄的直径和长度应与所选压力机的滑块尺寸相一致。 常见的标准模柄如图2-60所示。图2-60(a)为旋入式模柄，通过螺纹与上模座连接，上端两平行平面供扳手旋紧用，骑缝螺钉用于防止模柄转动，这种模具拆装方便，但模柄轴线与上模座的垂直度较差，多用于有导柱的中、小型冲模；图2-60(b)为压入式模柄，它与模座孔采用过渡配合H7/m6，并加骑缝销防止转动，这种模柄可较好地保证轴线与上模座的垂直度，适用于各种中、小型冲模，生产中最常见； 图2-60(c)为凸缘模柄，其凸缘与上模座的沉孔采用H7/js6过渡配合，用3~4个内六角螺钉紧固于上模座，多用于大型的模具或上模座中开设推板孔的中、小型模具；图2-60(d)和图2-60(e)为通用模柄和槽型模柄，优点是凸模更换方便，均用于直接固定凸模，主要用于简单模和弯曲模中；图2-60(f)为浮动模柄，主要特点是压力机的压力通过凹球面模柄和凸球面垫块传递到上模，以消除压力机导向误差对模具导向精度的影响。主要用于硬质合金模等精密导柱模；图2-60(g)为推入式活动模柄，模柄接头1与活动模柄3之间加一个凹球面垫块2，使模柄与上模座采用浮动连接，避免了压力机滑块由于导向精度不高对模具导向装置的不利影响。主要用于精密模具上。 (2) 固定板 固定板的作用是将凸模或凹模连接固定在模座的正确位置上。凸模固定板有圆形和矩形两种，其平面尺寸除了保证能安装凸模外，还应该能够正确地安装定位销钉和紧固螺钉。 凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6~0.8倍，与凸模采用H7/m6或H7/n6的过渡配合制造，压装后将凸模尾部与固定板一起磨平。 2.8.3 模具主要零部件的设计 (3) 垫板 垫板的作用是直接承受和扩散凸模传来的压力，降低模座单位面积上所受的压力，防止模座被压陷损伤。在模座与凸模固定板之间是否需要加装垫板，要根据凸模端面对模座单位压力的大小进行判断。如果凸模端面上的单位压力大于模座材料的许用压应力时，就应加装垫板；如果凸模端面上的单位压力小于模座材料的许用压应力时，则可以省略垫板。垫板厚度一般取3~8mm，外形与固定板相同。 2.8.1 工艺方案的确定 (4) 若采用定距侧刃的级进模冲裁时，定距侧刃切边工序应与首次冲孔同时进行，以便控制送料进距。采用两个定距侧刃时，可以安排成一前一后，也可并列安排。 (5) 若多工序冲裁件采用复合模冲裁时，冲孔和落料往往同时进行，以提高冲孔和落料的位置精度。 (6) 冲裁大小不同、相距较近的孔时，为减少孔的变形，应先冲大孔和一般精度的孔，后冲小孔和精度较高的孔。 2.8.2 模具类型的确定 1. 模具类型的确定 冲裁模的结构类型按工序性质:落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等； 按工序组合程度:单工序模(又称简单模)、级进模(又称连续模)、复合模； 按冲模有无导向:无导向的开式模和有导向的导板模、导柱模。 最终选择的模具结构类型，不仅要满足冲裁件精度和生产率的要求，还应满足制造容易、使用方便、操作安全、成本低廉等要求。 2.8.2 模具类型的确定 2. 冲裁模的典型结构 单工序冲裁模 单工序冲裁模在压力机的一次行程中只能完成一个冲裁工序。它结构简单，便于制造，成本低廉，但生产率和冲裁精度都较低。 图2-27为无导向简单落料模。该模具的上模部分由上模座1和凸模2组成，凸模2采用螺钉直接安装在上模座1上；下模部分由卸料板3、导料板4、凹模5、下模座6、定位板7组成，凹模5靠上压侧顶的方式安装在下模座6上，条料靠左右导料板4导向，由前向后送料，送料方向靠定位板7定位，冲裁后废料箍在凸模上，由左右两个卸料板3卸下。模具上、下模之间没有直接导向关系。 2.8.2 模具类型的确定