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制造企业精益生产　　摘要:针对流程型制造企业特点,对精益生产的内涵、实施工具及方法的深刻理解和分析,基于南纤公司良好的生产经营管理基础,不断推广精益思想,整合创新运用各种管理模式,形成南纤特色的精益生产模式(NPS)。提出流程型制造企业推行精益生产应关注的问题,以及实施南纤特色的精益生产推行模式,为南纤公司带来的卓越经营绩效。　　关键词:流程型制造企业精益生产卓越经营绩效　　　　精益生产,发源于日本丰田公司,它既是一种多品种、小批量的生产方式,又是一种管理思想和管理方式。精益生产方式主要运用在离散型企业尤其是汽车制造行业的生产管理中,如何在流程型企业――南通醋酸纤维有限公司(下面简称南纤)导入精益理念,推行精益生产,成为公司可持续跨越发展的一个棘手问题。通过对精益生产的内涵、实施工具及方法的深刻理解和分析,基于良好的生产经营管理基础,整合创新运用各种管理模式,形成南纤精益生产管理模式(NPS),为持续提升核心竞争力,追求卓越绩效打下坚实基础。　　　　一、整合资源,创新运用各种管理模式,构建南纤特色的精益生产管理模式(NPS) 　　　　该模式主要包括一支柱、一基础、一平台、一利器、一目标、一关键,具体如下: 　　1、组织领导是推行的重要支柱　　领导能够将组织宗旨、方向和内部环境统一起来,积极决策,并创造使员工能够充分参与精益生产的良好环境,配置相应的资源,带领全体员工一道去实现目标。　　2、 5S、TPM、TQM是推行的管理基础　　借助于5S的活动,创造一个整洁、舒适、安全的工作环境,建设一支高效率高素质的员工队伍,为识别价值流和浪费创建平台,为开展TQM和TPM打下坚实基础,也是实现精益化生产、追求持续化改进的基础所在。　　3、 QC小组和群众性合理化建议活动是推行的创新平台　　上述两种改进活动是精益中所倡导的小组工作法,为企业员工运用新的管理思想和工作方法打造了创新平台,从而最快最及时地把问题和浪费消灭在每一个岗位上,保证企业在不断变化中的挑战中获得生存和发展。　　4、卓越绩效模式、标准化是推行的有效利器　　精益生产的价值流、持续改进的核心原理和卓越绩效模式中的价值创造过程、追求持续稳定发展的核心价值观相对应,而卓越绩效模式的系统性、战略性则提升精益生产推行的层次。标准化作业是常用的工业工程方法,标准化工作已经超越精益生产的范畴,为持续推行精益工作,提高精益生产实施目标提供有力的改进手段和方法。　　5、消除浪费,产生良好效益是推行的矢志目标　　精益的核心是消除浪费,以交货期、质量与成本的综合优化,追求零浪费、零缺陷、零故障、零事故和最少库存是持续推行精益所追求的卓越目标。　　6、精益生产项目化管理是推行的成功关键　　通过建立完善的项目管理机制,将项目管理大致上分为立项前审查、项目推进中质量管理以及项目完成后评估验收、推广应用及持续完善,实现精益项目的规范化管理。　　　　二、精益推行过程中应关注的问题　　　　1、以相关方为关注焦点　　推行精益生产的目的就是通过减少浪费提高效益,效益包括经济、环境及社会效益,故精益生产不仅关注外部顾客的需求,还更多的关注员工、内部顾客、社区等其他相关方的需求。　　2、注重最高管理层的作用　　最高管理层通过分析公司内外部环境、面临的挑战和机遇,综合权衡所有利益相关者的需求,结合目标管理体系,明确精益方向和目标,配置资源,沟通协调,激励员工创新,在组织中构筑精益领导力和主动精神,带领全体员工迈入精益之旅。　　3、确保全员参与　　建立分层次分阶段注效果的系统培训体系,确保精益理念的全员普及化;建立公司立体宣传体系,确保精益过程的全员关注化;搭建QC小组活动平台,形成精益活动的全员参与化。从而在公司内形成全员事事参与、时时关注精益生产的良好氛围,为持续开展精益生产奠定人力资源基础。　　4、管理理念应与过程密切联系结合,精益生产工具方法创新灵活运用　　只有综合分析企业流程特性、管理基础、资源配置、文化氛围等各方面情况,选择适用的管理理念,灵活应用并整合创新精益工具方法,防止出现死搬硬套的状况。　　5、管理流程应更多关注精益思想,提升管理、工作和服务质量　　精益思想对管理流程同样适用,减少管理浪费是管理流程关注的焦点。对管理流程进行优化和再造,追求规范高效的管理质量;以精细化管理和缺陷管理为抓手,追求一次做对的工作质量;以内外部顾客为导向,追求快速满意的服务质量。　　6、生产流程应结合质量改进、科研开发及节能减排工作,降低生产成本,追求最佳性价比的产品质量　　不断降低生产成本,提升产品质量是生产流程中最重要的改进方向和目标。在生产流程中推行精益生产,就是应用标杆管理理念,通过寻找流程中存在的各种浪费和改进之处,将精益理念融入到生产过程中的质量改进、科研开发及节能减排工作中。以精益思想推动上述工作的开展,以上