催化裂化装置防结焦技术研究.pdfVIP

第38卷第4期 当 代 化 工 Vo1．38，No．4 2009年 8月 ContemporaryChemicalIndustry August，2009 催化裂化装置防结焦技术研究 高 生，刘荣江，赵宇鹏 (中国石油抚顺石化分公司石油二厂 ，辽宁 抚顺 113004) 摘 要： 从催化裂化工艺和实际生产出发，根据沉降器的结焦部位、焦块的形态和构成归纳出 导致沉降器结焦的三大成因一湿催化剂粘附结焦、重组分油冷凝结焦和缩合反应结焦。原料油在催化 剂上不能完全汽化形成湿催化剂，油浆中重组分在沉降器内以汽液两相形式存在，缩合反应生成液相 的重组分，这些为结焦提供了物质基础。分析认为湿催化剂粘附结焦是提升管、旋分器料腿和沉降器 内结焦的主要原因；重组分冷凝是旋分器升气管外壁、沉降器内和转油线结焦的主要原因。论述了包 括原料性质、原料汽化率、油气停留时间、粗旋与顶旋的连接方式和设备的影响等五大影响沉降器结 焦的主要因素，并总结提出避免或减缓沉降器结焦的措施。 关 键 词： 催化裂化；沉降器；结焦 ；湿催化剂；油浆冷凝 ；缩合 中图分类号： TE624．41 文献标识码：A 文章编号： 1671—0460(2009)o4—0345—07 催化裂化装置长周期运行已经成为影响我 害较大，轻则装置降量非正常生产，重则装置非 国炼油企业效益最大化的主要问题。国外催化装 计划停工。因结焦部位不同、危害程度不同。影响 置运行周期一般在 3—5年 ，而 国内90％以上的 催化裂化装置长周期运行的结焦部位主要有以 催化装置仍在 1～2年徘徊。根据统计，装置结焦 【】 下方面。 是我国催化裂化装置长周期运行的主要影响因 1．1．1 提升管进料喷嘴处内壁结焦 素之一，见图l。如何减缓或避免结焦，延长催化 一 些炼厂催化装置提升管内喷嘴上方的内 裂化装置生产周期已经成为各炼油企业盼望解 部管壁上经常出现结焦，严重时结焦造成提升管 决的主要问题。本文从催化裂化结焦的部位、形 内径变细，有些装置内径 900mln结焦最后变成 态、组成出发，在归纳出结焦机理的同时，提出减 300inln左右，影响催化剂循环量，有时被迫降量 缓或避免沉降器结焦的主要措施。 甚至停产。提升管喷嘴上部结焦一般分布在喷嘴 ：口流化不畅盐0结结焦焦 跑…剂…8％ 正上方 ，成环状附着在提升管内壁上。一般焦块 6％ 外面为油焦、内部为硬质焦，有时分层。该处焦的 催化剂含量较高，一般为灰黑色。 流化不畅 1．1．2 粗旋内筒和料腿 结焦57 29％ 粗旋结焦基本为 内筒和料腿结焦，焦层粘附 图1 切断进料之工艺故障(52次) 在 内筒和料腿 内壁，导致 内径逐渐缩小，有可能 Fig．1 Processfailureoffeedstockcut—off 将料腿完全堵塞。焦层外面为软焦，内部为硬焦。 料腿结焦初期造成油浆固体含量增高，容易导致 1 结焦情况介绍 分馏系统结焦；后期沉降器大量跑剂，油浆固体 1．1 结焦的部位与结焦的危害 【