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工件的内应力引起的变形
第二节 机械加工精度 高产、优质、低消耗,产品技术性能好、使用寿命长,这是机械制造企业的基本要求。而质量则是最根本的问题 加工质量指标分为: 加工精度——宏观几何参数 加工表面质量——微观几何参数和表面物理-机械性能等方面的参数 机械加工精度——零件在加工后的几何参数(尺寸、几何形状、表面间的相互位置)的实际值与理论值相符合的程度 机械加工精度包括: 尺寸精度、形状精度、位置精度——三者有联系,也有区别 所谓理想零件,即对表面形状而言,就是绝对正确的圆柱面、平面、锥面等;对表面位置而言,就是绝对的平行、垂直、同轴和一定的角度等;对尺寸而言,就是零件尺寸的公差带中心 由于机械加工中的种种原因,不可能把零件做得绝对精确,总会产生偏差。这种偏差即加工误差。 一、获得加工精度的方法 获得尺寸精度的方法 试切法:通过试切—测量—调整—再试切,反复进行到工件尺寸达到规定要求为止 调整法:先调整好刀具和工件在机床上的相对位置,并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变,以保证工件被加工尺寸 定尺寸刀具法:通过刀具的相应尺寸保证加工表面的尺寸精度 自动控制法:将测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统,通过自动测量和数字控制装置,在达到尺寸精度后自动停止加工 主动测量法:边加工边测量加工尺寸 获得形状精度的方法 刀尖轨迹法:通过刀尖运动的轨迹来获得形状精度的方法 仿形法:刀具依照仿形装置进给获得工件形状精度的方法 成形法:利用成形刀具对工件加工获得形状精度的方法 展成法:利用工件和刀具的展成切削运动进行加工的方法 获得位置精度的方法 直接找正定位法:用划针或百分表直接在机床上找正工件位置 划线找正定位法:先按零件图在毛坯上划好线,再以所的划线为基准找正它在机床的位置 夹具定位法:在机床上安装好夹具,工件放在夹具中定位 机床控制法:利用机床的相对位置精度保证位置精度 二、影响加工精度的因素及其分析 工艺系统——由机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整系统 原始误差——工艺系统中的误差 来自两个方面: 加工前就存在的工艺系统本身的误差 加工过程中因工艺系统受力变形等引起的误差 1.加工原理误差(理论误差) 原理误差——即在加工中采用了近似的加工运动、近似的刀具轮廓和近似的加工方法而产生的原始误差 近似的刀具和工件的运动联系所带来的加工误差 例如车模数螺纹时, 传动比I = = 只要能保证加工精度和零件的使用性能,一定的原理误差是允许的。这种误差不应超过相应公差的10~15%。 近似的刀具轮廓带来的误差 例如用模数铣刀铣齿轮,由于:铣刀的成形面不是纯粹的渐开线;模数相同而齿数不同的渐开线齿轮齿形是不同的,一把铣刀铣一组齿数的齿轮,故存在原理误差 再如,用齿轮滚刀加工齿轮时,滚刀也是采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓蜗杆代替渐开线蜗杆 2.工艺系统的几何误差 机床几何误差 包括机床本身各部件的制造误差、安装误差和使用过程中磨损 导轨误差 导轨是确定主要部件相对位置的基准,也是运动基准,各项误差 直接影响被加工工件的精度 对导轨的精度要求主要有: 在水平面内的直线度 在垂直面内的直线度 前后导轨的平行度(扭曲) 导轨误差对加工精度的影响: 如车削时导轨在水平面内弯曲,向前凸出,则出现鼓形误差;向后凸出,则出现鞍形误差 减少传动链误差对加工精度的影响,可采取如下措施: 缩短传动链 采用降速传动 提高传动链的制造精度和装配精度 设法消除传动链的间隙 采用误差校正机构提高传动精度 刀具的制造误差与磨损 刀具的制造误差 刀具的制造误差对加工精度的影响,根据刀具的种类不同而不同。定尺寸刀具以刀具尺寸误差为主;成形刀具以刀具形状误差为主 刀具的磨损:分为三个阶段:初始磨损、正常磨损、急剧磨损 减少刀具制造误差对加工精度的影响的措施: 提高制造精度 合理选择刀具材料 合理选择切削用量 合理选择刀具几何参数 合理选择冷却润滑 准确刃磨,减少磨损 夹具的制造误差与磨损 夹具的制造误差主要是定位元件、夹紧元件、导向元件、分度元件、夹具体等的制造误差 夹具的误差除制造误差外,还有夹具安装、工件装夹等误差对加工精度也会带来很大影响 夹具的磨损主要是定位元件和导向元件的磨损 为减少夹具误差对加工精度的影响,夹具的制造误差必须小于工件的公差;及时更换易损件 3.工艺系统受力变形及对加工精度的影响 工艺系统受力变形的现象 加工过程中的力:切削力、传动力、夹紧力、重力、控制力、惯性力、干扰力等 工艺系统的刚度 刚度——工艺系统受外力作用后抵抗变形的能力 在上述力的作用下,工艺系统受力变形,刀具和工件相对退让。设刀具相对工件在切削接触点法线方向
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