管安装作业指导 作业指导书 聚乙烯(PE)管安装.docVIP

聚乙烯（PE）管的安装作业指导书 1热熔焊接施工 1.1 热熔焊接准备 1） 热熔焊机应置于平整、干燥，并有足够操作空间的场地， 2） 检查整个机具各个部位的紧固件有无脱落或松动，并予以必要处理。 3） 检查整机电器线路有无损坏，并予以必要处理。 4） 检查液压箱内液压油是否充足。 5） 确认电源与机具输入是否相匹配。 6） 将与管材规格一致的卡瓦装入机架。 7） 准备足够的支撑物，以保证待焊接管材可与机架中心线处于同一高度，并能方便移动。 8） 将焊机各部件按照要求插装连接并检查无误。 9） 设定加热板温度：半自动焊机为210~220℃，全自动焊机为233℃。 10） 接通焊机电源，打开加热板、铣刀和油泵开关并试运行，检查各自工作是否正常。 1.2热熔焊接 1）在焊接过程中，操作人员应严格按照焊接工艺卡要求设定技术 参数和操作，保证焊接质量。全自动焊机为自动设定。 2） 核对欲焊接的管材规格、压力等级和出厂时间是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕深度超过管材壁厚的10%，应予以局部切除后方可使用。 3）焊接前必须用干净的布清除两管端的油污或异物，确保两端清洁，以利焊接质量。 4） 将欲焊接的管材置于机架卡瓦内，使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下应尽可能短），管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。 5） 置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后合拢管材两端，并加以适当的压力，直到两端均有连续的切屑出现后，撤掉压力，略等片刻，再退开活动架，关掉铣刀电源，切屑厚度应为0.5mm左右，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度。全自动焊接压力自动控制。 6） 取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况，管材两端的错位量不应超过壁厚的10%，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可予以改善，管材两端面间的间隙也不应超过壁厚的10%，否则应再次铣削，直到满足上述要求。 7） 将加热板表面的灰尘和残留物清除干净（应特别注意不能划伤加热板表面的不粘层），检查加热板是否达到设定值的压力，直到两边最小卷边达到规定值（0.1×管材壁厚+0.5）mm。 8） 停止加压，在保压的状态下，预热到所规定的时间。 9）时间达到后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其时间间隔应尽可能短，最长不应超过切换时间（切换时间为8秒以内）。 10） 压力由小到大，迅速合拢（用力不得过猛，以免过热区全部翻出，影响焊接质量）然后自然冷却到规定的时间卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。 1.3 热熔焊接施工注意事项 1） 操作人员应持证上岗并遵循该工艺规程和焊接工艺参数。 2） 焊口冷却时，严禁对其施加任何外力。 3） 每次焊接完成后，按规范应对其进行外观检验，不符合要求的必须切断返工。 4） 雨季施工，应采取必须的防雨、防风、措施。 2电熔焊接施工 2.1电熔承插连接施工准备： 1） 电熔焊机应置于平整、干燥，并有足够操作空间的场地； 2） 电熔连接前必须判明欲熔接的管材和管件的规格型号、电压、电流是否具备可焊条件。 3） 电熔连接必须选择可靠的，输出稳定的专用合格焊机。 4） 检查电熔焊机输出导线是否完好，能否正常工作。 5） 确认电源与电熔焊机输入是否相配。 6） 准备相应的刮削工具、切断工具、记号笔、尺子等，并检验其功能是否正常。 7） 检查电熔焊机的各个按键或旋钮是否工作正常。 2.2电熔焊接 在操作过程中，操作人员必须严格按照电熔管件所规定的焊接参数进行焊接，确保焊接质量。 1） 检查电熔管件有无断丝，绕丝不均等异常现象。不合格的管件禁止使用。 2） 核对欲焊接的管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕浓度超过管材壁厚的10%，应予以局部切除的方可使用。 3） 清除管材、管件焊接区域的灰尘或污物。 4） 在管材端按照需插入管件长度用记号笔进行标注，刮除管材表皮（厚度约0.2mm）并修整光滑，确保氧化皮全部刮出；刮削段长度应大于插入长度。刮削后的管材表面的不应被再次污染。 5） 再次按插入长度对管材进行标注。 6） 净刮削后的管材插入清洁后的管件到标注尺寸，予以夹持固定。管材与管件之间一般以略微用劲即可插入为宜。管材与管件之间一般以略微用劲即可插入为宜，应校直两对应连接件使其在同一轴线上。 7） 根据电熔管件的不同，选择合适的插头，进行正确的程序或参数设置。 8） 将焊机输出插头插入管件插孔内并锁紧。 9） 确认设定程度或参数无误后，启动电熔焊机进行焊接。 10） 在熔接过程中，操作者必须注意观察管件观察孔内熔体的溢出情况，及时中断异常熔接状态。 11） 焊接完成后，取出插头，接头自然冷却。 2.3焊口检查 1）观察口指针高出管面应为1cm。 2）检查焊接部位热量是否均匀。 3）检查