最新混凝土预湿骨料技术鉴定资料演示.pptVIP

本研究认为产生这种现象的原因主要是由于石子吸水引起的。当混凝土的原材料按比例进入搅拌机后，在搅拌机内快速旋转，水泥砂浆的搅拌过程就像洗衣机的甩干过程一样，砂浆在搅拌机内做切线运运，水份无法进入石子内部，流动性很好。一旦停止搅拌，混凝土拌和物处于静止状态，则水泥混合砂浆中的水份就像洗衣机甩干桶中甩出的水分再次渗入衣服一样，快速渗入石子的孔隙中，造成胶凝材料中的拌和水量快速减少，远远低于配合比设计时确定的水量，导致混凝土拌和物流动性很快变差，坍落度损失很大；同时由于外加剂在进入搅拌机之前全部溶解到水里，石子吸收了多少水，外加剂也等比例地被石子吸收，外加剂在胶凝材料中的浓度也是快速降低，外加剂在胶凝材料中的实际掺加量小于做水泥净浆时的掺加量，特别是缓凝组分在胶凝材料中的比例明显下降，最终表现为在搅拌过程中的混凝土拌和物的流动性很好，初始坍落度很大，停止搅拌后几分钟之内混凝土拌和物完全失去流动性。 技术报告 2.2.3砂率对混凝土拌和物工作性的影响 根据数据分析与现场观察，砂子含泥或石粉量提高时，粉末材料总的量增加，砂子的实际用量小于配合比设计值，因此砂率不合理，在搅拌时表现为混凝土初始坍落度变小，坍落度经时损失变大。本实例中，在其他材料没有变化的情况下，砂子中的含泥或石粉量增加为35Kg时，砂子的量少了35Kg，使实际砂率小于设计砂率值，影响了混凝土拌和物的工作性。 技术报告 3.问题解决思路 3.1砂子含泥或石粉问题解决的技术基础 3.1.1单独加水 3.1.2单独增加外加剂 3.1.3加水同时掺加适量外加剂 3.2石子含泥及吸水问题解决的技术基础 技术报告 3.1砂子含泥或石粉问题解决的技术基础 3.1.1单独加水 只保证工作性，不考虑强度的情况下，我们可以通过增加水的办法解决。加水的量分为两部分，一部分为润湿含泥或石粉所需水，可以根据配合比设计水胶比乘以含泥或石粉的量求得，本文实例中为17.5Kg；另一部分为含泥或石粉所需外加剂减水对应的水，本文实例中外加剂应为0.35Kg，7Kg减水剂对应的减水量为175×20%=35 Kg，则0.35Kg 外加剂对应的水量为 1.75Kg，合计加水19.25Kg。这种方法是施工现场经常采用的方法，由于成本低廉，操作随意，没有专业人员指导，经常导致混凝土强度不能满足设计要求。 技术报告 3.1.2单独增加外加剂 根据水灰比定则，为了满足强度要求，在混凝土配制过程中用水量不能增加，这时要达到施工对工作性的要求，保守的技术方案只有增加外加剂掺量的方法解决这一问题。这时外加剂量的增加量分为两部分：一部分是为了补充与胶凝材料同样量的含泥或石粉所需的外加剂，本实例中取0.7Kg，另一部分为润湿含泥或石粉达到与胶凝材料相同的润湿状态所需的水，通过使用减水剂提高减水率减水来实现, 本实例中减少拌和用水17.5Kg需要增加减水剂1%掺量，即3.5Kg外加剂，两项合计增加外加剂4.2Kg，解决问题的经济成本为10.6元/m3。这种方法保证了混凝土的强度，实现了混凝土的工作性良好，但是成本较高，企业难以承受，同时在技术方面还存在混凝土浆体扒底，拌和物容易分层，泵送压力大等问题。 技术报告 3.1.3加水同时掺加适量外加剂 为保证混凝土的强度，同时满足混凝土的施工性能，比较合理的思路是我们采用加适量水的同时掺加适量外加剂来解决这个问题。加水的量为润湿粘土或石粉所需水，可以根据配合比设计水胶比乘以含泥或石粉的量求得，本实例中为17.5Kg； 外加剂掺加量用含泥或石粉的量乘以外加剂的推荐掺量即可求得，本文实例中为0.35Kg。解决问题的经济成本为1.75元/m3。这种方法是混凝土生产企业技术人员可以采用的比较合理科学方法。 技术报告 3.2石子含泥及吸水问题解决的技术基础 解决这一问题的根本思路，就是采用饱和面干的石子作为混凝土的粗骨料，一方面可以减少石子吸水引起的混和砂浆失水，使混凝土增加流动性，另一方面减少石子吸水，还可以有效提高外加剂在胶凝材料中的利用率，从而增加混凝土的流动性。本实例中，石子吸水29.4Kg，有效利用的外加剂为5.8 Kg，由于石子吸水浪费的外加剂为1.2 Kg；我们提出的技术思路是在胶凝材料进入搅拌前采用29.4Kg水使石子达到表面润湿状态,达到预防石子吸水，同时实现提高胶凝材料中外加剂1.2 Kg降低坍落度损失的目的。 技术报告 4.外加剂与砂石适应性问题解决的技术方案基础 4.2上料皮带头喷淋砂石方案 4.1砂石料场冲洗方案 4.3调整砂率的方案 技术报告 4.1砂石料场冲洗方案 砂石作为混凝土的主要骨料，占混凝土体积的比例很大，因此为了解决这一问题，就必须从实际出发。在条件许可的情况下，可以采用建立砂