COCKPIT生产线排序补料系统设计.doc

生产线 C O C KP IT 排序补料系统设计 陆卫华 ■ 1. COCKPI T 生产线背景 2008 年 9 月，上海汽车在上海浦东 临港建立了其主要的生产基地，延锋伟 世通汽车饰件系统有限公司作为其主 要的供应商也在距离其 3 千米处成立 了 自己的生产基地，主要为其提供 COCKPIT 总成。投产前期客户品种较 少，但随着上汽的不断成长，临港工厂 投产的车型越来越多，目前有 IP21/IP22 两大车型，后续将有 IP21 RHD/ZP11 车型共线，同时各车型的细分配置不断 增加；另外客户产量也在不断增加，相 应的供货压力也不断增加。 （1）基本信息。 ①客户装配速度：2008 年投产前期 为 30JPH，10 年 平 均 40JPH， 峰 值 48JPH。②开班信息：2008-2009 年 11 月 均为单班生产，2009 年 11 月后开始两 班生产。③信息传递模式及供货提前 期：客户通过 EDI 平台发布排序信息， 24 台套为一个数据包集中发布，从发单 到上线装配的 leadtime 为 59m。④生产 线信息：共 14 工位，前 10 个为装配，后 图 1 COCKPI T 装配线布局 4 个为检验 / 返修；装配节拍 1.5M/ 工 位。机动时间 =59-5（打印）-15(装配)-10 （装车）-5（运输）-5（卸车）=19M，生产提 前期非常短。⑤生产、物流模式：采用排 序生产、排序供货模式，根据客户生产 线上车辆配置信息生产和配送，单车转 载量为 12 台，配置 2 台送货车辆和 1 台应急用车。 （2）COCKPIT 生产特点。 ①提前期非常短，按目前的节拍只 有 59min，对生产的控制难度比较大。② 配置众多，单一车型部分零件有 4～5 种配置，容易错装，而且在装配到整车 前不易发现。③生产线边工位少，无法 容纳大量库存。④对信息系统的依赖度 非常高，一旦信息系统出现故障，将直 接导致客户停产。 （3）生产线现状。 如图 1 所示，COCKPIT 生产线边工 位需要放置生产所用的工具、检验工装 等，保留给物料的空间有限，因此，如何 有效利用线边的空间是本次优化的主 要方向。 2. 客户快速成长导致的问题 由于客户车型和产量 的 增 加 导 致 了一系列问题出现。表 1 为客户产量和 车型增加的数量。 表 1 客户产量变化 年份 2008 2010 差异 车型数 零件数 供应商数 日产量 1 96 35 300 4 312 39 640 3 216 4 340 作者??介：陆卫华，上海交通大学硕士研究生，就职于延锋伟世通汽车系统有限公司；主要研究方向：企业物流工程。 摘要：文章探讨了在向汽车主机厂提供排序供货过程中物料上线遇到的问题，包括提前期不足、错装零件、线边 场地不足、库区面积不足等；对实施方法做了详细说明与论证，通过排序补料、条码扫描防错、优化库存模型、布 局优化等方法改进、消除问题，提升了物流运作水平。 关键词：物料排序上线；条码扫描防错；布局优化  新技术探讨 江苏科技信息 4. 排序补料的基本原理 （1）排序的候选对象。 将生产线上生产的各车型的各类 数据信息汇总后，对零件的体积、配置、 装配工位分类，将体积大、配置多、装配 工位集中的零件作为排序的候选对象 （如图 2）。 （1）问题描述。 ①产量增加，而供应商的送货频次 未作调整，导致原有库位无法容纳增加 的库存，造成溢库，现场状态比较混乱。 ②线边工位空间不足，无法容纳增加的 零件。③由于不同配置的零件外观完全 相同，工人很容易错装，客户处会发现 错件。④客户消耗速度加快，导致物料 消耗速度加快；线外的库存距离线上消 耗工位较远，巡线人员无法及时发现线 上缺少的物料，导致生产停滞。⑤巡线人 员随意性较大，部分小件库存太高，大件 库存太少，有时仍会超出定置位置。 （2）问题分类。 ①客户消耗速度 JPH 的 提 升 导 致 生产线消耗速度上升，致使补料工作难 度增加。②客户车型上升导致零件数量 增加，而线边工位数量不变，导致空间 不足。③有部分零件外观较为接近，导 致生产线员工装配错误，并将错装件流 转到客户处。 3. 排序补料的解决措施及方法 对客户提供 的 EDI 系 统 和 速 度 传 递模式做了详细分析，同时分析生产线 各工位的装配零件及装配过程，发现解 决这些问题的难点主要是：①提前期 短，第一工位必须同步上线。其余工位 也只有 10 多分的排序时间。②排序集 中在几个工位，需要采用 KITs 箱，排序 料架设计复杂。③产品配置多，外观基 本一样，防错难度大。 要消除这些问题，必须克服提前期 短，组合上料，产品防错的难点，同时也 需要考虑解决方案的通用性和可扩展 性，防止后续再新增车型时方案还需要 做