压铸件不良及原因分析压铸件不良及原因分析.pdf

压铸件不良及 压铸件不良及 原因分析 原因分析 一、氧化夹渣 一、氧化夹渣 A. 缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通 气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在 机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现 B. 产生原因： 1．炉料不清洁，回炉料使用量过多 2.浇注系统设计不良 3．合金液中的熔渣未清除干净 4 ．浇注操作不当，带入夹渣 5.精炼变质处理后静置时间不够 C. 防止方法： 1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低 2 ．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力 3.采用适当的熔剂去渣 4 ．浇注时应当平稳并应注意挡渣 5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间 二、气孔/气泡 二、气孔/气泡 A. 缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的 表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡 可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发 现气孔气泡在X光底片上呈黑色 B. 产生原因： 1．浇注合金不平稳，卷入气体 2 ．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等) 3．铸型和砂芯通气不良 4 ．冷铁表面有缩孔 5．浇注系统设计不良 C. 防止方法： 1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。 2 ．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量 3．改善(芯)砂的排气能力 4 ．正确选用及处理冷铁 5．改进浇注系统设计 三、缩松 三、缩松 A. 缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、 壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄 色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝 状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现br B. 产生原因： 1．冒口补缩作用差 2 ．炉料含气量太多 3．内浇道附近过热 4 ．砂型水分过多，砂芯未烘干 5．合金晶粒粗大 6 ．铸件在铸型中的位置不当 7．浇注温度过高，浇注速度太快 C. 防止方法： 1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计 2 ．炉料应清洁无腐蚀 3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用 4 ．控制型砂水分，和砂芯干燥 5．采取细化品粒的措施 6 ．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度 四、裂纹 四、裂纹 A. 缺陷特征: 1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的 裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现 2 ．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产 生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生 B. 产生原因： 1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊 2 ．砂型(芯)退让性不良 3．铸型局部过热 4 ．浇注温度过高 5．自铸型中取出铸件过早 6 ．热处理过热或过烧，冷却速度过激 C. 防止方法: 1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡 2 ．采取增大砂型(芯)退让性的措施 3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计 4 ．适当降低浇注温度 5．控制铸型冷却出型时间 6 ．铸件变形时采用热校正法 7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度 五、飞边