叠合板简支组合梁施工工法.docVIP

叠合板简支组合梁施工工法 1 前言 1.0.1当高架桥需跨越交通干道、交通枢纽、河道、地面桥等较大跨度位置时，综合考虑技术、经济、工期等因素，钢-砼叠合梁结构成了一个较好的选择，其充分利用了钢材良好的抗拉性能和砼良好的抗压性能，降低工程造价；下部结构与钢梁预制可平行施工，有效缩短施工工期。 1.0.2为了方便钢-砼叠合梁钢结构部分的运输，通常将每道钢梁分隔成几个节段，通过平板车运输到施工现场进行连接。普通的预制板组合梁钢结构部分用钢量大，预制板截面尺寸大，运输及吊装难度大，并且节段之间焊接连接使下方作业区域变大，通行困难；焊接施工周期长，工期压力大且焊接质量不能得到保证，此时对预制板组合梁进行优化，即采用叠合板简支组合梁施工工艺。其施工不同点主要有：叠合板简支组合梁通过调整预制面板，增加后浇层混凝土施工，优化了桥面板横向受力，取消了钢箱梁腹板纵向加劲肋，减少了底板纵向加劲肋，各道钢梁之间采用工字钢横向联系，简化了横向联系构造，降低了整体用钢量；每道钢梁的各节段之间连接部位在加工厂提前开孔，在施工现场进行螺栓连接，缩短了施工周期，提高了连接质量。 2 工法特点 2.0.1 通过调整预制面板加工尺寸，优化桥面板横向受力，取消了腹板纵向加劲肋和减少底板纵向加劲肋，简化横向联系构造，降低了工程综合造价，且对地面交通影响较小，有较好的社会经济效益。 2.0.2主梁在高空分段组装，螺栓连接比焊接施工难度降低、安全可靠，质量更易保证。 2.0.3减少用钢量，调整预制面板加工尺寸以及各节段钢梁采用螺栓连接等施工工艺，大大缩短了施工周期。 3 适用范围 3.0.1本工法适用于因叠合梁下地面交通组织困难的钢-砼叠合梁工程；另考虑到实施本工法可显著缩短施工工期，故其也适用于对工期有较高要求的钢-砼叠合梁工程。综合考虑经济、技术及设备条件，目前本工法适用的叠合梁跨径范围在55m以内。 4 工艺原理 4.0.1施工方法分为两个明显的不同阶段：一、优化的叠合板组合桥面系，先铺设预制板，然后绑扎桥面板顶层钢筋，然后浇筑后浇层混凝土，无需模板脚手架，不仅施工方便，且桥面整体性耐久性好。二、优化的组合梁方案采用高强螺栓拼接，施工便捷，施工工期明显缩短，现场景观效果好。 5 施工工艺流程及操作要点 5.1 施工工艺流程 5.1.1 钢-砼叠合梁施工主要由三个阶段组成，即钢梁制作、钢梁安装及桥面板施工。预制组合梁施工工艺与叠合板组合梁施工工艺相比，在钢梁制作阶段基本相同，其较大的区别在于钢梁安装及桥面板施工阶段。具体工艺流程见图5.1.1。 图5.1.1 钢-砼叠合梁施工工艺流程图 5.2 施工操作要点 5.2.1 钢梁制作阶段操作要点 1 图纸会审及排版设计 1）在熟悉图纸的基础上，复核各尺寸数据无误后，进行板块排版设计。排版设计的原则是在满足设计要求、钢结构制造规范等前提下，尽量减少钢板损耗，提高钢材利用率。建议事先了解钢板供应厂家可供钢板规格，然后针对不同规格进行多组排版设计，可重点考虑底板、腹板等大面积板块施工的便利。 2 材料采购及试验 1）根据排版后的材料规格及数量进行相应钢板采购，材料进场时应检查质保书是否齐全，进场后按规定频率进行材料复试。 3 胎架制作及焊接工艺评定 1）钢梁加工前，应制作坚固可靠的胎架。胎架应根据设计图纸要求的起拱度、焊接变形的回弹量及施工临时荷载引起的形变等因素设置预拱度，以保证钢梁质量和控制焊接变形。 2）胎架制作期间，应及时进行焊接工艺评定。焊接工艺评定适用范围应涵盖钢梁制作中发生的各种形式的焊接，其焊接工艺及相应参数应与工程实际制作中所采用的相同。 4下料及坡口加工 1）经核查钢板的牌号、规格和质量无误后，按照排版设计对钢板进行划线及板块编号，然后进行切割下料。下料后核对各板块边缘的焊接要求，需要坡口的，进行相应形式的加工。部分板厚相差大的两板块对接，应按要求对厚板进行削斜过渡处理。 5 部件加工 1）各板块坡口加工完成后，按照排版设计图，组合焊接成部件待用。 6 上胎架组装 1）为确保钢梁制作后尺寸满足设计要求，在主梁纵横方向宜按1.5／2000～2.0／2000的比例设置焊接收缩余量。 2）钢梁上胎架组装建议按下列安装顺序进行：底板—→底板纵向加劲板—→一侧腹板—→横隔板—→另一侧腹板—→梁端支承板块—→上翼缘板。 7 厂内焊接及焊缝检测 1）全梁在组装阶段主要焊缝基本为定位焊接，在整体焊接前，必须进行全梁的复检。 2）钢梁在焊接时会产生很大的焊接应力，应在焊接过程中逐步予以释放，否则应力不断累积，可能导致钢梁局部变形或整体变形。为控制钢梁焊接变形，除了在梁内侧设置斜向支撑外，还应采用合理的总体焊接顺序，即先横向缝后纵向缝、由局部到整体的对称焊接顺序。 3）焊接工序的具体操作必须严格按照《建筑钢