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第三篇 其他塑料成型模具设计 第十三章 压注模设计 加料室的截面积确定后，应求出塑料原材料的体积，按以下公式计算： Vsl=ｋVs 式中 Vsl——塑料原料的体积（cm3） 　　 ｋ—塑料的压缩比； Vs——塑件的体积 （cm3）。 13.3.4.2 塑料原材料体积的计算 13.3 压注模零部件设计 13.3.4 加料室尺寸计算 13.3 压注模零部件设计 13.3.4.3 加料室高度尺寸计算 加料室的高度按下式计算： H= Vsl/A+10~15 (mm) 式中 H——加料室的高度（mm）。 13.3.4 加料室尺寸计算 13.4 压注模浇注系统与排溢系统设计 组成：主流道、分流道、浇口 作用及设计：与注射模浇注系统基本相同 不同之处：压注模成型过程中，为了使塑料在型腔中的硬化速度 加快，希望塑料与流道有一定的热交换，使塑料熔体的温度升 高，进一步塑化，以理想的状态进入型腔。 浇注系统设计时应注意事项： （１）浇注系统的流道应光滑、平直，减少弯 折，流道总长要满足塑料流动性的要求； （２）主流道应位于模具的压力中心，保证型腔受 力均匀，多型腔的模具要对称布置； （３）分流道设计时，要有利于使塑料加热，增大 摩擦热，使塑料升温； （４）浇口的设计应使塑件美观，清除方便。 13.4 压注模浇注系统与排溢系统设计 13.4.1 主流道设计 正圆锥形：浇注系统与塑件同时推出（图13.12a） 倒圆锥形：开模时从浇口拉断，并由压料柱底面的拉料钩 槽将主浇道凝料拉出（图13.12b） 分流锥： 用于塑件尺寸较大，或型腔分布远离模具中心的 场合。 （图13.12c） 当主流道穿过多块模板时应采用主流道衬套。（下图） 13.4 压注模浇注系统与排溢系统设计 ①对面可设置拉料钩，将凝料拉出； ②截面尺寸不宜太小，否则会使料流的阻力增大，不容易充满型腔，造成欠压； ③正圆锥形主流道常用于多型腔模具，也可设计成直接浇口的形式，用于流动性较差的塑料。 13.4.1 主流道设计 13.4 压注模浇注系统与排溢系统设计 1、正圆锥形主流道： ① 它常与端面带楔形槽的压柱配合使用； ② 可用于一模多腔，又可用于单型腔模具或同一塑件有几个浇口的模具。 13.4.1 主流道设计 13.4 压注模浇注系统与排溢系统设计 2、倒锥形主流道： * ?能力目标 ?1.能读懂典型压缩模的典型结构图和工作原理 ?2.具有设计简单塑件压注模的能力 ?3.具备设计压注模加料室与压柱的能力 ?知识目标 ?1.掌握压注模总体结构、组成零件及动作原理 ?2.掌握压注模设计要点 ?3.了解压注模常用的结构形式 加料室与压柱的设计、浇注系统的设计 重点和难点： 第十三章 压注模设计 压注成型（又称传递模）是热固性塑料常用的成型方法,压注模与压缩模的结构有较大区别： 即压注模有单独的加料腔,并且有浇注系统。 压注模与压缩模有许多共同之处： 两者的加工对象都是热固性塑料，型腔结构、脱模机构、成型零件的结构及计算方法等基本相同，模具的加热方式也相同。 第十三章 压注模设计 压注成型特点： (1) 成型周期短，生产效率高 塑料在加料室加热塑化，再以高速通过浇注系统挤入型腔，未完全塑 化的塑料与高温的浇注系统相接触，使塑料升温快而均匀。不大于1．5倍直径，压注成型可成型孔深不大于直径10倍的通孔、不大于直径3倍的盲孔。 （2）塑件的尺寸精度高，表面质量好 （3）可以成型带有细小嵌件、较深的侧孔及复杂塑件 （4）由于浇注系统凝料的存在，塑料消耗比较多 （5）压注成型收缩率比压缩成型大（颗粒） 因此影响塑件的精度，而对于用粉状填料填充的塑件则影响不大。 （6）压注模的结构比压缩模复杂，成型压力较高 酚醛塑料的成型压力为50~80MPa，纤维填料的塑料的成型压力为80~120MPa；环氧树脂、硅酮等低压封装用塑料的成型压力为2～10MPa，而且操作比较麻烦，制造成本也大，因此，只有用压缩成型无法达到要求时才用压注成型。 第十三章 压注