平板式热管的多孔芯设计研究.pdfVIP

平板式热管的多孔芯设计 孟 勐，刘江涛，彭晓峰 (清华大学热能工程系，北京100084) 摘要：现代电子技术的发展对高热流密度下稳定高效冷却技术的要求日益严苛，平板式热管利用流体汽化与冷凝 过程中迅速的潜热交换，能够在极小的距离和温差内实现大热流密度的能量传输，在小空间、高热流的电子冷却 环境下有着深远的应用潜力。本文结台平板式热管的特点，在保证系统安全的前提下兼顾热性能，提出一种可行 的设计方法。 ’ 关键词：多孔芯：毛细极限；热阻 1前言 1965年CoRer首次提出较完整的热管理论[1】，奠定了热管研究的理论基础，也成为热管性能分析 和热管设计的根据。随着热管技术的蓬勃发展，上世纪60～70年代涌现出了各种类型的热管【2l，平 板式热管的概念也应需求而产生。直至近期，电子技术的高速发展呼唤着高效稳定的冷却手段，平板 式热管再次引起了业界和学术界的广泛关注。 多孔芯的结构无疑决定了热管的整体性能，目前热管多孔芯的结构主要有3种：微槽，丝网和颗 粒烧结。其中丝网不仅造价低廉，而且具有比较高的孔隙率，因此采用丝网作为多孔芯时，流程阻力 小，体现出良好的换热效果o】。另有研究表明[4】，在平板式热管中，由于丝网会阻碍汽泡的脱离，层 数不宜过多。本文的多孔芯结构设计是针对单层铜丝网多孔芯进行分析计算的，而工质则采用了最常 见的水。 在设计多孔芯的结构时，需练台考虑流动与换热，多孔芯的结构选取在理论上存在一个最佳值。 然而由于平板式热管内的流动和传热过程十分复杂，有些问题尚处于探索性阶段。本文采用的计算方 法将流动与换热分开考虑，在保障流动条件的前提下尽可能减小平板式热管的热阻。这样既简化了问 题，也提高了系统的可靠性。 2基本原理 2．1工作原理 平板式热管是利用内部工质相变进行热量传递，原理如图1所示。 图1平板式热管的原理 由图1可见，平板式热管相比传统热管大大缩短了蒸汽的流程。底部蒸发端内的工质受热沸腾 76 蒸汽逐渐充满平板式热管内部的空间。当平板式热管内部的压力达到了系统运行温度所对应的饱和蒸 汽压力时，蒸汽开始在温度较低的顶部冷凝端冷凝。之后由于毛细作用从多孔芯回流，从而实现一个 往复的循环过程。 2．2毛细极限 热管类设备能够承受很大的热负荷，但仍旧有许多因素制约着其工作能力，即存在一系列的传热 极限，如沸腾极限、声速极限、毛细力极限等。这些极限与几何尺寸、结构、工质、毛细芯结构、工 作温度等有关，而运行中的热管类设备的传热量是由实际工况下各传热极限的最小值所决定的。其中 J。 在中、低温条件下，毛细极限是制约热管运行的主导因素【5 热管中工作介质的循环靠毛细芯结构与工作液体产生的毛细压力维持，由于毛细结构为循环提供 的毛细压力是有限的，这将使热管的最大传热量受到限制，这种限制通常称作毛细极限或流体动力极 限。在平板式热管中，蒸发端提供的毛细压差卸。为主要动力，阻力部分则包括蒸汽从蒸发段上升至 凝结段的压降卸，，以及液体从凝结段经过多孔芯回流到蒸发段的压降△即(由于平板式热管纵向高度 很小，可忽略重力压降的影响)。从而有如下压力净值： 印=卸。一Ap。一劬 (1) 又因平板式热管的蒸汽流程很短，忽略蒸汽压降△p。则有： ap=衄一ap， (2) 当△p0时，平板式热管方可正常运行。 3分析计算 3．1基本设计参数 x45．7×4(mm3)，分为蒸发端和冷凝端两部分。 本文所设计的平板式热管内部有效空间为57．9 x 底部中一fl,处的加热面面积为2929(ITlln2)，热流密度为160kW／m2，系统运行温度为70℃。 3．2流动分析 分析平板式热管内部的流动过程可知，蒸发端与冷凝端毛细压差方向相反，由于蒸汽流程很短， 蒸汽压降可以忽略，所以整个平板式热管内部的动力即为：