PPH管道分段热熔焊焊接施工工法.doc

PPH管道分段热熔焊焊接施工工法 1．前言 PPH管材是一种由聚丙烯经过β改性而成的均聚聚丙烯，是一种近年来的新型管道材，其具有优良的耐化学性、耐高温性以及良好的抗蠕变性、良好的施工性能、可靠的连接性能，而且在低温下还具有优异的抗冲击性，被广泛应用于钢铁、化工、冶金、医药、电子、市政、电力、石油、化肥、染料等管路系统中。 2、工法特点 形成一套完整、科学合理的PPH管道热熔焊焊接施工方法，能够有效的指导PPH管道热熔焊焊接工程的施工，且能够保证PPH管道的施工安全、质量和进度。 3、适用范围 适用钢铁、化工、冶金、医药、电子、市政、电力、石油、化肥、染料等行业领域水处理系统，管径为DN15≤Φ≤DN500的PPH管道及其系列的PE管道、FRPP管道、HDPE管道、PVDF管道热熔焊焊接的施工（包括承插式和对接式）。 4、工艺原理 利用PPH管材在加热至一定温度后，处于融融状态时，在外加作用力的协助下使其重新相互融合并在自然温度下重新冷却后，使其恢复PPH管道原有性能。 5、工艺流程及操作要点 5.1 PPH管道热熔施工工艺流程图及其工艺曲线图 5.1.1管道热熔施工工艺流程图 图5.1-1 管道热熔施工工艺流程图 5.1.2管道热熔工艺曲线图 图5.1-2 管道热熔焊焊接工艺曲线图 5.2 操作要点 5.2.1施工准备 1、依据施工现场平面布置图，合理布置加工预制的焊接设备、清洗剂、配电箱等。 2、采用法兰连接为优先考虑的原则，按要求合理划分预制分界点，同时做好相应技术交底。 3、对于有洁净要求还应采取相应防尘隔离措施 4、设计图纸的二次深化设计，建立空间视图（无空视图时）。 5、连接设备电气系统、液压系统，并按照设备说明书的要求对设备进行调试。 6、依据材料制造商提供的技术文件和相关标准规范，编制热熔焊焊接作业指导书。 5.2.2管材的切割 1、依据设计图纸空视图的要求的长度，用记号笔在PPH管道上标注。 2、管道的切割采用专用切割工具、无齿锯、曲线锯或手工锯进行。 3、管道切割完成后，应采用直角角尺对管道端面的平整度进行检查，其允许偏差应控制在5mm范围以内。 4、对检查合格的管道，采用水性记号笔沿管道圆周方向标记出二次端面削切的长度。 5.2.3夹具安装 1、将管道的一段调节平整后用夹具紧固在焊接机架的固定端。当管段有效长度超过1500mm时，应采取加装如下图5.2.3-1所示V型辅助托架进行支撑。 图5.2.3-1 焊接用V型辅助托架示意图 2、将另一段临时固定在焊接机架的活动端。当管道的有效长度超过2000mm使应合理摆放拖轮式V型辅助托架，并将管道置放其上。 3、调整两根需对焊的PPH管道，使其轴线同心尽可能重合，并用水平尺检查管道的平整度。 4、将经过切割加工的PPH管道采用焊接设备的固定夹具进行临时固定，检查调整其椭圆度后将紧固夹具螺栓拧紧。 5.2.4端面的削切 1、通过调节焊接设备上操作手轮或其他操作机构，使管道的夹具沿着焊接设备机架的轨道运行至相连接管道的端面距离约80mm～100mm的位置。 2、将端面削切刀具放置在焊接机架的导轨上，并再次操作手轮或其他操作机构，使固定管道的夹具滑动贴紧，启动削切刀具对管道的端面进行削切。 3、管道端面削切的长度以控制在1mm～2mm的范围内为宜。 4、在削切的过程中，应注意观察刀具两边所剥离的PPH管材的废料刨花的形状为连续卷状且刨花的宽度和管壁厚度相同，长度超过管外径周长方可缓慢停止削切。 5、操作焊机手轮或其他操作机构使管道夹具沿着机架导轨反方向运行，完全脱离削切状态并对削切断面进行检查。 5.2.5端面预粘合管道间隙、同心度的检查 1、操作管道夹具，使需熔焊管段端面预粘合。 2、用塞尺检查管道端面的粘合间隙程度，其偏差必须控制在管材外径的1％且端面间隙应小于0.5mm。 3、用水平尺检查两段管道预粘合后两侧的平整度，从而确定两段管道的同心度。其同心度最大允许位移量V≤0.1S（S为管材的壁厚），且最大不超过1mm。 4、承插式热熔焊焊接的PPH管材，其承口和插口的配合间隙不宜超过1mm,其椭圆度的偏差应符合规定。 5、承插连接的PPH管材，应采用水性记号笔在插口上标记出相应的深度。 5.2.5热熔粘合面清洗 1、对检验合格的管段，操作焊机手轮或其他操作机构使管道夹具相互分离，对其进行清洗。 2、清洗采用无尘布蘸酒精或丙酮对管道热熔端面及热熔区两边大约30mm范围以内进行多次擦洗，晾干后用无尘布检查。 3、承插式热熔焊焊接的PPH管材，应将需热熔范围内的承口和插口管道内外表面用丙酮或酒精擦洗干净，清洗时注意保护插口处的标记线。 5.2.6端面热熔 1、依据材料的规格分别调节热熔焊机上的加热温度、加热时间的限位值，使其符合PPH管道材料制造商