天然气处理站DPC-2804压缩机修保规程2017.12.12.docVIP

天然气处理站DPC-2804压缩机修保规程2017.12.12.doc

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规程编号: TLM-KF-LN-TRQ/ XBGC027A 版 本 号: V2017 受 控 号: TRQ/XBGC027-SK027A 轮南天然气站400万装置 DPC-2804压缩机组 修 保 规 程 实施日期: 2017年12月 发布单位: 轮南作业区 目 录 一、使用范围和编制依据 2 二、风险识别及应急处理 2 1、介质危害及控制 2 2、修保过程中可能产生的危害及控制措施 2 3、能量隔离措施 3 三、维修保养规程 3 1、维修保养周期及内容 3 2、维护保养用料清单 8 3、联锁系统的检查 16 四、维修与质量标准 17 1、设备技术参数 17 2、主要维修技术参数 18 3、修理质量标准 20 五、试车与验收 23 1、试运前的准备 23 2、试运 23 3、验收 25 六、常见故障与处理 25 七、所用油品 28 八、长时间停运采取的维护措施 28 九、其他 29 一、使用范围和编制依据 使用范围:本规程适用于400万装置一台DPC-2804压缩机机组; 编制依据:《DPC-2804压缩机设备操作、修保规程手册》、《塔里木油田分 公司设备操作、修保规程手册》 二、风险识别及应急处理 1、介质危害及控制 介质 危害 防护用品 介质泄漏及人员暴露在危害环境时的应对措施 天然气 易燃易爆、低毒 劳保着装、使用防爆型工用具的工用具和通风系统 人员立即撤离现场,视情况对伤员进行急救 硫化氢 易燃易爆、剧毒 正压式呼吸器、紧急逃生呼吸器 将伤员转移至上风口,进行心肺复苏,立即送往医院 2、修保过程中可能产生的危害及控制措施 内容 序号 风险提示 预防措施 应急处理 1 触电 作业前通知电工切断电源,上锁挂签测试合格 立即切断电源,对触电者进行心肺复苏,同时通知救护人员到现场 2 余压伤人、机械伤害 作业前做好上锁挂签测试,穿戴好劳动保护用品 对伤员进行简单包扎,同时通知救护人员到现场 3 火灾、爆炸 使用防爆工具,进行通风,并进行可燃气体浓度检测,浓度低于爆炸下限的20%时,方可进行维护保养操作 拉起警戒带,使用消防器材,火势较大时立即通知消防队到现场, 4 堕落 1、尽量使用操作平台 2、若不能使用操作平台的情况下,注意穿戴劳保用品(全身式安全带) 对伤员进行简单包扎,同时通知救护人员到现场 5 中毒 作业前进行通风,确保有毒气体浓度低于安全浓度,严格执行上锁挂签程序 立即将伤员移至安全位置,同时通知救护人员到现场 3、能量隔离措施 图1 上锁挂签示意图 三、维修保养规程 1、维修保养周期及内容 1)总体要求 (1)在维护保养中,首先应做到清洁,无论是润滑油还是冷却软化水都应进行三级过滤; (2)严禁使大量的冷水突然进入热的动力缸水道内; (3)应保证曲轴箱和注油器内有足够的润滑油,并防止水或杂质进入润滑系统; (4)冷却系统应充满冷却水,不允许有气堵或泄漏; (5)启机前,预润滑2分钟; (6)对于刚启动的机组,启动后不要马上加载,应使其空转,当发动机水温达到30℃时,再加载; (7)在机组的运行过程中,应避免超过额定转速(440RPM); (8)对运转中发出的不正常响声,应查找原因,排除后再启动运行; (9)在每年检修期间对机组进行联锁测试。 2)每班保养 (1)检查液压油罐油位(1/2~2/3)、曲轴箱、检查膨胀水箱液位(1/3~1/2),高位油箱油位在上下线标识之间(1/5~4/5); (2)检查燃料气压力,通常7-12psi; (3)检查记录发动机夹套水温45-85℃,压缩机夹套水温45-78℃; (4)检查记录压缩机排气温度<149℃; (5)检查记录发动机排气温度<400℃,各缸温差不超过22℃; (6)检查注油泵的工作情况,确保每一台单泵工作正常,输出量符合要求; (7)检查记录机组转速;320-440r/min; (8)检查空气差压不超过2英寸水柱; (9)检查注油泵的工作情况,确保每一台单泵工作正常,输出量符合要求; (10)检查记录机组转速; (11)检查入口分离器液位和过滤器差压。 (12)排放中体废油; (13)检查机组无任何不正常的振动和噪音; (14)检查空冷器、水泵皮带拉紧程度和磨损情况,据情况更换; (15)检查机组各部位联接螺栓的紧固情况; 3)1000小时维护保养 (1)检查保养空气滤清器或更换滤清器芯; (2)保养空冷器轴承,检查风扇螺栓紧固; (3)保养水泵轴承; (4)润滑燃料注入阀; (5)排放换气室中积存的润滑油; (6)清除散热器上积累的尘垢,检查无泄漏;。 4)2000小时维护保养 (1)完成1000小时维修保养的所有内容; (2)拆检火花塞、除积碳、校间隙,视情况更换; 5)4000小时维护保养 (1)完成2000小时

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