產品模具塑膠之關係.ppt

產品設計.模具結構.塑膠射出三 者 之 關 係 大網說明 射出成型概說 CAE工程概說 充填階段問題說明 冷卻階段問題說明 影響產品變形因素 塑膠模具設計-射出成型概說- 射出成型概說 射出成型流程 塑料融熔 加壓成型 產品冷卻 頂出成型 特點 成型速度快 尺寸精密 形狀複雜 塑化過程 充填前準備 螺桿後退，塑料進入貯料區 螺桿和塑料摩擦 + 加熱環加熱，塑料熔化 充填過程 模穴進膠 壓力上升 流率控制 保壓過程 防止收縮變形 壓力控制階段 冷卻階段 塑料停止充填 螺桿後退，塑料融熔 頂出過程 開模 頂出 閉模 下一週期 成型週期 塑膠模具設計-CAE工程概說- 影響品質要素 傳統模具開發流程 CAE工程 何謂CAE (Computer-Aided Engineering) 電腦輔助工程分析 理想開發流程 產品原型設計 (CAD) 電腦分析 修改 優化 (CAE) 電腦輔助製造 (CAM) CAE目的 仿真分析 減少實測次數 求得實驗不易取得數據 效益 節省時間 降低成本 科學化數據，提供問題研判 未開發模具分析流程 已開發模具分析流程 塑膠模具設計-充填階段問題說明- 充填過程說明 充填基本流動方式 充填基本流動方式 圓管流動 平板流動 徑向流動 充填基本流動模式 充填基本流動模式 壓力差為主要動力 塑料流動趨勢 往阻力小區域流動 影響壓力差主要因素 影響壓力差主要因素 產品厚度分佈 幾合形狀 流道設計 塑料特性 加工成型參數 …… 厚度對壓力差之探討 厚度對壓力差之探討 厚度厚，壓力差較小 厚度薄，壓力差較大 會有黏滯加熱現象產生，造成 溫度上昇，黏度下降 流動行為實為流動和熱傳競爭 噴泉流動 噴泉流動 縫合線 影響外觀，應力集中 遲滯效應 遲滯效應 因厚度差，而造成流動趨勢不一現象 厚度薄，阻力增加，造成塑料冷卻，先到先冷卻 厚度差異大，造成流動趨勢改變 包封 包封 由於塑料流動行為導致空氣無法排出 此一現象，可能造成塑料被絕熱壓縮，造成溫度上升，導致塑料劣化 變更流動趨勢，以改善此一問題 加裝頂針設計，增加排氣效果 加裝透氣金屬，改善問題 流動平衡 流動平衡 具流動平衡設計模具，一般而言可具較均一品質 在多模穴設計中，可使各模穴產品品質均一 在單模穴中可減少產品局部過度充填現象，避免撐模及毛邊現象產生 最佳化成型時間 射出時間和壓力關係圖 塑膠模具設計-充填問題案例討論--厚度對充填行為影響- 原始產品設計 產品設計變更 改善效益 原始設計 造成boss處，由於遲滯效應，而產生短射 由於兩側厚度厚，導致產品中間有包封現象 設計變更 原有包封及短射問題已消除 改善效益 避免產品無法成型問題產生 結論 適度產品厚度設計，將有助於產品成型 塑膠模具設計-充填問題案例討論--厚度對射出壓力影響- 原始產品設計 產品設計變更 改善效益 原始設計 射出壓力= 150MPa 設計變更 射出壓力= 130MPa 改善效益 減少20MPa 結論 增加產品厚度，將降低射出壓力 塑膠模具設計-冷卻階段問題說明- 塑件冷卻過程 塑件冷卻過程 模溫週期變化 模溫週期變化 合模時間 充填時間 保壓時間 冷卻時間 (佔成型週期最長) 脫模時間 (熱變形溫度下頂出) 影響冷卻速率因素 塑件厚度設計 約和厚度成平方比 冷卻方式 模材選擇 冷卻管配置 冷卻液性質 冷卻液流速 塑料種類 加工參數 冷卻時間粗估 平板型塑件 圓型塑件 冷卻水管參數的設定 冷卻液流量的設定應該儘可能達到紊流(turbulent flow)狀態,使熱傳效果較佳 模溫週期變化 模溫週期變化 合模時間 充填時間 保壓時間 冷卻時間 (佔成型週期最長) 脫模時間 (熱變形溫度下頂出) 塑膠模具設計-冷卻問題案例討論--厚度對冷卻時間影響- 原始產品設計 產品設計變更 改善效益 原始設計 冷卻時間= 44秒 設計變更 冷卻時間= 12秒 改善效益 縮短32秒 結論 降低產品厚度設計，將有效縮短成型週期 塑膠模具設計-影響產品變形因素- 射出成型之收縮探討 射出成型之收縮探討 充填階段收縮 溫度壓力變化，引發的塑料比容跟密度發生變化 保壓階段收縮 受到保壓壓力及保壓時間影響 冷卻階段收縮 塑件重量保持固定，體積逐漸收縮使塑件密度提高 脫模至使用階段收縮 來源為加工過程中之流動殘餘應力及塑件脫模溫度與使用環境溫度差造成的熱應力 影響收縮因素(一) 塑料選擇 塑料顆粒及分子量均一，可降低收縮率。 非結晶性塑料減少其流動配向的因素，結晶性塑料減少結晶度及穩定結晶條件，均可以降低塑件收縮率。 選擇吸水性較差塑料，或透過乾燥可減少收縮。吸