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* * 项目四 数控铣床及加工中心 编程基础 任务一 简单槽类零件加工 一、任务导入 已知工件毛坯为100*50*20，材料为铝板，用直径6刀具铣出图示“X、Y、Z”3个字母，深度2mm。 二、知识讲解 数控铣床是装备了数控系统或采用了数控技术，主要完成铣削加工，并辅助有镗削加工的数控机床。 加工中心是从数控铣床发展而来的，与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库中安装不同用途的刀具，可以在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工工刀具，实现多种加工功能。区别如图所示。 （一）数控铣床坐标系 1、数控铣床的机床原点 一般设在XYZ坐标的正方向极限位置上，如图所示。 （一）数控铣床坐标系 2、数控铣床参考点 通常数控铣床的参考点和机床原点是重合的如上图所示。 3、工件坐标系 工件坐标系采用与机床坐标系一致的坐标方向，坐标系的原点即工件原点或编程原点。工件原点是任意的，它是由编程人员在编制程序时根据零件选定的。 一般根据工件的形状和标注尺寸的基准，以及最方便计算的原则来选择工件上某一点为编程原点。 （一）数控铣床坐标系 4、铣削加工的工件坐标系选择原则 1）编程原点应选在零件图的尺寸基准上，便于坐标值的计算，减少计算错误。 2）编程原点尽量选择在精度较高的表面，以提高被加工零件的加工精度。 3）对称的零件，编程原点应设在对称中心，不对称的零件，编程原点应设在外轮廓的某一角点上。 4）Z轴方向的零点，一般设在工件上下表面。 （二）数控铣床编程指令 G\M\F\S\T五大功能字部分指令与数控车床相同，部分不同，具体情况如下。 1.G准备功能 G功能是用来规定刀具和工件的相对运动轨迹(即插补功能)、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿和坐标偏置等多种加工操作的指令。如表所示，请同学们注意几个指令： 1）G94每分进给和G95每转进给 2）G73高速深孔钻循环、G76精镗孔循环 2、M辅助功能 用于指定数控机床辅助装置的开关动作，注意M06用于加工中心换刀，主轴刀具与刀库上位于换刀位置的刀具交换 ，执行时先完成主轴准停的动作，然后才执行换刀动作。 3、F进给功能 数控铣床和加工中心上刀具的进给速度一肌以分进给使用较多。 例如 G94 G01 X_ Z_ F120； 4、S主轴功能 5、T刀具功能 T后面跟2位数字，数字代表刀具的编号。 （三）零点偏置 所谓零点偏置，就是在编程过程中进行编程坐标系的平移变换，使编程坐标系的零点偏移到新的位置。一般可预设6个（G54~G59）工件坐标系，这些坐标系的原点在机床坐标系中的值，可用手动数据输入方式输入 ，存储在机床存储器内，使用时可在程序中指定。一旦指定了G54~G59之一，就确定了工件坐标系原点。 （四）快速点定位指令G00 格式：G00 X_Y_Z_ 该指令表示刀具以点位控制方式从所在点快速移动到目标点。 (五)直线插补指令G01 格式：G01 X_Y_Z_F_ 该指令指定2个（或3个）坐标以联动的方式 ，按指定的进给速度F，插补加工任意的平面（或空间）直线。 三、工艺分析 1.确定刀具路径 编程原点位于工件上表面的左下角点，其刀具路径为： 1点→下刀→2点→抬刀→3点→下刀→4点→抬刀→5点→下刀→6点→7点→抬刀→6点→下刀→8点→抬刀→9点→下刀→10点→11点→12点→抬刀，如图所示。 三、工艺分析 2.选择夹具 根据零件的形状采用平口钳和垫铁进行装夹。 3.选择刀具 采用直径为6mm的平底铣刀。 4.选择切削用量 1）背吃刀量 槽的加工深度为2mm。槽的深度、宽度及表面粗糙度没有公差要求，因此选择背吃刀量为2 mm，直接加工到深度。 2）主轴转速 已知刀具直径为6mm，材料为高速钢，取切削速度为20m/min。其主轴转速为：≈1062r/min 3)进给速度 Vf=fz*Z*n=0.05*2*1062≈106mm/min 四、参考程序编制 O0011； M03 S1062； G54 G00 X0 Y0 Z5.0； X10.0 Y40.0; G01 Z-2.0 F106; X30.0 Y10.0; G00 Z5.0; X10.0 Y10.0; G01 Z-2.0 F106; X30.0 Y40.0; G00 Z5.0; X40.0 Y40.0; G01 Z-2.0 F106; X50.0 Y25.0; X50.0 Y10.0; G00 Z5.0; X50.0 Y25.0; G01 Z-2.0 F106; X60.0 Y40.0; G00 Z5.0; X70.0 Y40.0; G01 Z-2.0 F106; X90.0 Y40.0; X70.0 Y10.0; X9