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新型钢管CEC控制方法研究初探 王超峰薛建国 (宝钢股份宝钢分公司钢管厂，上海201900) 摘要通过对宝钢钢管厂张娥机CEC控制技术现状和国内外CEC控制技术的分析和研究，开发一种具有世界 先进水平的CEC控制方法。本文列出了宝钢钢管厂开发先进CEC控制方法所具有的技术条件以及新型CEC控 制方法的关键技术，最后给出进行新型CEC控制方法研究的技术路线和注意环节。 关键词 张硪机CEC速差轧辊工作直径 I前言 1．I国内、外CEC控制技术现状 管端增厚现象是钢管张力减径的特性现象。在张力减径过程中，由于张力一般要通过3～4个机架才能 达到工艺所要求的固定平均张力值，这使得钢管两端与中间部分相比受到的减径张力作用和要小一些，于是 出现端部壁厚比中间壁厚厚的由工艺特点形成的管端增厚现象。由于此效应，最终延伸后的此段长度将由 于壁厚不合格而不得不切除报废。因此，为了改善轧管质量，减少头、尾损失。提高材料收得率，消除这种增 厚效应一直是需要解决的事情。 End 目前国内外最主要和最先进的减少管端增厚段的技术是采用管端切头控制(CropControl，简称 CEC)。CEC控制的基本思路是补偿管端所缺少的那部分张力作用．其实现方法是在管端咬入机架时使相 关机架的转速增大，以增大相邻机架间速度差，产生瞬态的较大张力，弥补正常状态下所缺失的张力．减少延 伸后的不合格管端长度。 为了在钢管热轧生产中采用最佳的张力减径工艺，德国SMS—Meer公司开发了计算机化轧制技术系 进的监控技术，在钢管进出料阶段控制轧辊的转速，使钢管管端壁厚数值尽可能地与理论值相符合，从而获 得最小的切头损失．其效果尤其在较短荒管长度和较大直径减径量时最为明显，在一些临界规格中通过 CEC系统使长度损失减少了20％～50％。对于中小成品管直径范围(大减径量和大张力)的轧机设备来说， 使用管端控制系统的效果非常明显。 目前国内钢管厂在引进现代化张力减径机的同时，大多也引进了相应的CEC管端控制功能和方案，然 而，除上海宝钢钢管厂能够自主掌握和较好地应用这项技术，并具有实际实施的条件外，其他国内钢管厂大 多缺乏掌握CEC管端控制的技术实力或实施这项技术的硬件条件。 ’ 1．2宝钢钢管厂CEC控制技术现状 ， 宝钢钢管厂张力减径机机组是德国德马克公司设计，其样板机组是德国的曼内斯曼姆哈依姆钢管公司 RKII机组。此张力减径机足由28架三辊轧机组成+在张减机三电改造前，机组的前12机架是每个电机单 独供电，为单独传动系统，后16架分两组由两排母线供电传动，为差速传动系统。当时在成套引进张力减径 机设备的同时，在张减机壁厚控制技术方面还引进了张减机头尾壁厚控制技术。 钢管厂为实现CEC控制，在张减机前大于三个机架间距处，设置一光电箱，当管端通过时，光电管的压 降发出一个光电信号，将启动一个定时电路，表示准备开始CEC控制。 CEC头端控制过程为：在钢管尚未进入轧机前，参与CEC控制的机架的转速分别下降一个预设的百分 值．这些预设值构成一个“前端速降因子”。决定CEC作用强度的前端延迟级决定启动头端CEC的启动机 架，如前端延迟级为3，则启动CEC的机架为4。当管头咬人启动机架后，机架的电流上升，此时，控制系统 ——725—— 发出信号让1机架的转速上升一级。接下去依次随着管头的前进分别调整前面的机架转速直至参与CEC 控制的机架转速均恢复到正常轧制状态为止。 CEC尾端控制过程为：通过一个定时电路，按照预定的时间和尾端速降因子及尾端干涉级，随着管尾的 前进分别往下调整各机架的转速。 然而，在张减机三电改造前，由于在实际生产中应用CEC控制时，会使张减机主传动电机频繁跳闸、轧 卡而无法持续应用，造成钢管切头尾损失严重。后经三电改造，张减机的传动装置使用了28台全数字直流 传动装置DCS600来驱动28台直流马达，提高了控制精度。且由于每台马达均由一个传动装置单独供电驱 问题，并使得新的CEC控制功能可以使用所有28个机架全部参与。新的CEC控制将原来由固定的12个 速降因子的计算方法简单地线性延拓，导