课件第3章 表面摩擦与磨损.ppt.pptVIP

* 表面疲劳磨损（ Surface Fatigue Wear） （又称为接触疲劳磨损） 表面疲劳磨损是两接触材料作滚动或滚动加滑动摩擦时，交变接触压应力长期作用使材料表面疲劳损伤，局部区域出现小片或小块状材料剥落，而使材料磨损的现象，故又称表面疲劳磨损或麻点磨损，是齿轮、滚动轴承等工件常见的磨损失效形式。 * 表面疲劳磨损的宏观形态特征是：接触表面出现许多痘状、贝壳状或不规则形状的凹坑(麻坑)，有的凹坑较深，底部有疲劳裂纹扩展线的痕迹，如图所示。 图 表面疲劳磨损的表面形貌 * 腐蚀磨损（ Corrosive Wear） ---在摩擦过程中，摩擦表面与周围介质发生化学反应或电化学反应的磨损称为腐蚀磨损，腐蚀可在没有摩擦的条件下形成，而相对运动消除了化学反应的生成物，接着表面又受到腐蚀，如此不断反复。 * 氧化磨损 特殊介质腐蚀磨损 气蚀浸蚀磨损 微动磨损 腐蚀磨损有以下几种类型： ：在摩擦过程中，金属的摩擦表面受空气或润滑剂中的氧作用形成氧化膜而发生磨损。 ：在摩擦过程中，摩擦副表面与各种液体介质（酸、碱、盐等）发生作用，生成各种化学产物，并在摩擦过程中不断去除，这种磨损称为特殊介质腐蚀磨损。 ：在液体中的气蚀现象而产生的一种磨损。 ：两个表面由于振幅很小的相对运动而产生的磨损现象。 * 磨损过程中摩擦表面的变化 表面微裂纹的生成及其破坏作用 化学反应过程---在磨损过程中，磨损过的新鲜材料表面会与空气和周围介质形成化合物薄膜。 润滑剂的作用---润滑剂对摩擦与磨损有很大影响，很多情况下，润滑剂决定着磨损的程度。 摩擦表面间材料的转移---摩擦过程中，材料会从一个材料表面转移到另一个材料表面，通常是塑性大的材料由于粘着作用而转移到较硬的材料表面而发生磨损。相反，有时由于材料转移的结果会增大摩擦副的实际接触面积，使摩擦副有较高的耐磨性。 摩擦过程中，两个物体的表面微凸体相互接触处会发生弹性变形或塑性变形过程，此过程将伴随着一连串的物理、化学及机械性能的变化。 * 影响磨损的因素 载荷---随载荷增加，摩擦副表面实际接触面积增大，从而摩擦力增大，摩擦热增加，使材料表面损伤加速 速度---若滑动速度增加未引起摩擦表面温度的激增，则随滑动速度增加，摩擦时间减少，材料来不及变形，从而使磨损量减少。若滑动速度增加使摩擦副表面急剧升温而软化，则会加剧接触表面的粘着倾向，使粘着磨损增加。 磨损种类不同，影响因素也不同，一般来说，影响因素有以下几种 (1) 服役条件的影响 * 表面粗糙度---一般情况下，表面越粗糙，摩擦阻力越大，摩擦系数也越大，磨损就愈严重。但表面太光滑又会使基础面积增加和表面的储油能力下降，从而使磨损增加。 表面污染层与润滑膜---材料表面所吸附的表面污染层，在摩擦过程中可降低接触表面间的粘着倾向，起到减磨润滑作用。但是，若污染层中含有硬颗粒时，则会使磨料磨损加剧。 温度---随温度升高，材料表面的硬度降低，使实际接触面积增加，导致粘着磨损倾向上升，当温度升高到一定程度后，将使基础表面局部熔化焊合，使粘着磨损急剧增加。同时，温度升高导致摩擦副表面间润滑油氧化甚至失效，也会加剧磨损。 * (2) 材料本身性质的影响 材料的机械性能---硬度对耐磨性有很多影响。一般来说，硬度越高，耐磨性越好。塑性与韧性对硬脆材料的耐磨性影响较大。硬脆材料在磨损过程中，表层容易萌生裂纹并扩展，从而导致表层剥离，若提高材料的塑性与韧性，将增加材料阻止裂纹扩展的能力，可明显提高耐磨性。 * 化学成分和组织结构的影响---材料的化学成分对磨损有较大影响。对钢材而言，原子半径小的元素，如：碳、氮、磷、硼等，以间隙固溶的形式存在于钢中，使钢的硬度增加，从而提高耐磨性。材料的组织结构对磨损有较大的影响。在摩擦过程中，两种金属材料的互溶性越好，粘着磨损的倾向越大，两种材料差别越大，则它们之间的粘着磨损倾向越小。若选择同种材料做摩擦副，则在摩擦中会产生强烈的粘着磨损。 * 磨损的评定 常用的评定方法有：磨损量、磨损率和耐磨性 磨损量 长度磨损量Wl：磨损过程中零件表面尺寸的改变量 体积磨损量Wv ：磨损过程中零件体积的改变量 质量磨损量Wm ：磨损过程中零件质量的改变量 磨损量：单位时间的磨损量、单位摩擦距离的磨损量。 相对耐磨性：两种材料A与B在相同的外部条件下磨损量的比值。 * 磨损量愈小，耐磨性愈高。 磨损量的测量有称重法和尺寸法两种。称重法是用精密分析天平称量试样试验前后的质量变化确定磨损量。尺寸法是根据表面法向尺寸在试验前后的变化确定磨损量。 常用磨损量的倒数或用相对耐磨性(ε)表征材料的耐磨性。即 相对耐磨性的倒数亦