无模铸型快速制造技术在新产品开发中的应用.doc

无模铸型快速制造技术在新产品开发中的应用 石明宽 金枫 谭玉珍 杨如玉 （广东省佛山水泵厂有限公司 528000） 摘要：本文介绍了无模铸型快速制造技术的特点，以及该技术在泵类新产品开发中的应用。无模铸型快速制造技术无需模具、快速、柔性、准确将铸件生产出来，大大缩短新产品的开发周期，降低开发成本和开发风险，为制造业技术创新、产品提升、提高在国内外市场的竞争力、创造良好的经济效益起着重要作用。 关键词：无模铸型快速制造技术 新产品开发 技术创新 1 前言 为了适应日益变化的市场需要，满足客户个性化产品的需求，为了提高产品在国内外市场的竞争力，公司近年来一直非常重视新产品的开发，每年用于新产品开发的费用都在三、四百万以上。近三年来，公司共开发了172个规格的新产品，当年开发当年销售的新产品总额达12643万元，仅2005年就开发了五个系列45个规格的新产品，并完成了一个系列22种规格泵的储备和一个系列泵技术方案的设计工作，还对5个系列19种规格的产品进行了改进完善[1]，取得了非常显著的成绩。 过去在新产品开发中碰到的问题就是开发的周期长、费用大，这里面的关键就是新产品的模具制造时间长，制造中出现的问题也比较多，模具多次修改，有的需要重做，往往一种新产品从投入试制到达到设计要求一般都要几个月甚至近一年的时间。有时匆忙上市，在使用中性能满足不了客户的要求，不仅耽误了工程进度，也影响了公司的声誉。 为了彻底改变这种被动局面，2002年我公司和清华大学快速成形中心、清华大学企业集团北京殷华激光快速成形与模具技术有限公司，进行产学研合作共同研究开发无模铸型快速制造技术。经过两年多的努力获得成功，在原材料试验、快速成形工艺上取得突破，并设计制造了全国第一台PCM-1200型自动无模铸型快速制造设备，目前该设备共申报了一个发明专利、四个实用新型专利和一个外观设计专利，两个实用新型专利和一个外观设计专利已授权，其他专利已受理，并正在申报另一个发明专利。该设备的最大成形空间为1100mm×900mm×700mm，扫描速度为400~600mm/s，层厚为0.2~0.5mm。铸的铸件表面粗糙度优于Ra12.5，铸件尺寸精度达到CT10级。 2 无模铸型快速制造技术工艺原理 无模铸型快速制造技术是将CAD计算机三维设计、快速成形技术与传统砂型铸造工艺有机结合而开发出的一种数字化制造的综合技术，它利用快速成形技术的离散/堆积成形原理，进行了工艺和结构的创新而开发出的拥有自主知识产权的一种先进的数控制造技术与装备。它无需模具，能够快速、柔性、准确地制造内腔及表面较为复杂的铸件，特别适合单件、小批量、形状复杂的大中型铸件的生产及新产品的试制。其工艺原理见图1[2]： 3 无模铸型快速制造技术的应用 无模铸型快速制造技术具有其无可比拟的优越性，它不仅使铸造过程高度自动化、敏捷化，降低工人劳动强度，而且在技术上突破了传统工艺的许多障碍，使设计、制造的约束条件大大减少，具体表现为：无需模具，时间短，成本低，原材料价廉易得，可实现一体化造型，型、芯可同时成形，无拔模斜度，可制造含自由曲面的铸型，实现任意复杂形状的造型[3]。 在无模铸造快速制造技术进行工艺试验过程中，我们都是和新产品试制紧密结合起来，尤其在PCM-1200机投产后，我们更是应用该设备进行新产品的开发和老产品的改进完善。通过三年多的实践，我们有如下几点深刻体会： 无模铸造快速制造技术能准确按照设计图纸进行制造，完全实现设计者的设计意图。 传统工艺在制造模具过程中，往往比较粗，容易走样，特别是像叶轮这样带有复杂曲面的铸件，过去只是做8~10个截面的样板，中间靠工人手工连接，所以叶片的形状、流道的截面等与设计图纸不符，产品出来性能达不到设计指标，修改多次也不成，有的只好重做，既耽误了时间，又浪费了原材料，增加了开发成本。如：中开泵95-125就是这样，产品销售出去，客户有意见，要求换泵。我们用无模铸造快速制造技术，0.5mm一个截面，共140多个截面，准确按照设计图纸进行制造，且只用了一个星期就做出来，生产的叶轮装泵试验，一次性就达到设计要求。和传统工艺生产的叶轮比，在相同流量点情况下，扬程却提高约16米，泵效率提高5.2%，效果相当明显[4]。接着，由于客户的急需，用无模铸型快速制造技术又生产了6个铜叶轮、8个不锈钢叶轮，解决了燃眉之急。 无模铸型快速制造技术无需模具，减少制造模具的时间和费用，降低产品开发的成本。 以前做木模一般都要1~3个月，有的时间更长，但现在采用无模铸型快速制造技术，无需模具，几天就可以做出铸型并浇出铸件。如：我们在去年对KPS40-200、KPS60-250、KPS10-500、KPS20-400四种中开泵进行改进设计，其中的关键件叶轮用无模铸型快速制造技术