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* SPC是英文 Statistical Process Control统计过程控制的缩写，是应用统计技术绘控制图对生产过程进行监控，最初的控制图概念于1924年由美国的休哈特博士提出。这种方法自第二次世界大战后，在工业中已得到了广泛的应用，特别是1980年后在日本和美国，控制图能用于单独的质量改进的方法，SPC 理论认为生产过程中产品质量的缺陷是由偶然因素与异常原因造成，根据控制图的规律从而发现生产过程的异常及时报警，以便采取措施消除异常，恢复过程的稳定，达到保证和提高质量的目的。 SPC 基础知识 ISO 8258制定控制图标准 GB/T常规控制图 每一种类型的控制图又有两种不同的情形： 标准值 为规定的要求或目标值 标准值给定控制图 为控制用控制图 标准值未给定控制图 为分析用控制图 1. 常规控制图的类型 常规控制图主要有两种类型： 计量控制图 计数控制图 标准值未给定 标准值给定 GB/T 4091-2001 常规控制图 2. 计量控制图和计数控制图的类型 计量值控制图 平均值（ ）图与极差（R）或标准差（s）图 单值（X）图与移动极差（R）图 中位数（Me）图与极差（R）图 以上控制图适用于计量值，如长度、重量、时间、强度等质量特性值的分析和控制。 计数值控制图 不合格品率（p）图或不合格品数（np）图 不合格数（c）图或单位产品不合格数（u）图 指1，2，3…..， 如:不合格品数、缺陷数及事故的件数。 3. 基本概念 n 子组大小。单个子组中子组观测值的个数 k 子组数 X 质量特性的观测值（可用X1，X2，X3…表示单个观测值） 子组平均值的平均值 n k X1 X2 X3 X4 X5 Me 子组中位数。对于一组升序或降序排列的n个子组观测值X1，X2，…Xn，当n为奇数时，中位数等于该组数中间的那个数；当n为偶数时，中位数等于该组数中间两个数的平均值 子组中位数的平均值 25.0 , 25.3, 25.4, 25.6, 25.5 例： n ＝5 为奇数 Me＝25.4 数据为 25.0 , 25.4, 25.5 , 25.6, 时 n ＝ 4 为偶数 R 子组极差。子组观测值中的极大值与极小值之差 R=Xmax -Xmin 注1：在单值图情况下，R代表移动极差，即两个相邻观测值的差值的绝对值，如，|X1－X2|，|X2－X3|，等等。 子组极差的平均值 s 标准差计算公式 25.0 , 25.3, 25.4, 25.6, 25.5 例： ＝ 0.2302 S 标准差－－用于研究数据的分散程度 p 子组不合格品率 p=子组中的不合格品数/子组大小 =所有子组中的不合格品数/被检产品总数 c 子组不合格数 = 所有子组不合格数的平均值 np 子组不合格品数 如：一块线路板上有3个不合格的点c=3 SPC 示例 用途 学习诊断：评估过程的稳定性； 学习控制：决定某一过程何时需要调整，何时需要保持原有状态； 学会确认：确认某一过程的改进。 单位＝1.5米 u 子组单位产品不合格数 2 1 选定控制项目----选择对质量特性有重要影响的特性作为控制项目。 3 数据分组------数据按采集顺序排列，每组为n个样本，分成k组。（n最好取4~5个样本） 2 搜集数据-----采用抽样的方法选取最近生产的数据至少100个以上。 标准值给定控制图 某茶叶出口商，希望对包装的过程进行控制，使每包茶叶的平均重量为x 0＝100.6g。根据以往的包装过程，估计 ＝1.4。 ?0 收集数据 图公式： R图公式： UCL＝100.6＋（1.342×1.4）＝102.479g CL＝100.6g LCL=100.6－（1.342 × 1.4）＝98.721g 图 R图 UCL=4.918 ×1.4＝6.885g CL=2.326 ×1.4＝3.256g LCL＝0 ×1.4＝0 控制界限计算 用计算机绘制图形 连续12个点 低于中心线 连续12个点 高于中心线 结论：控制图表明，该过程对于预期的过程水平失控 标准值未给定控制图 某种插塞外径的测量值。每隔半小时取4个观测值，总共20个子组。规定的