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高效选粉与闭路粉磨技术的优化改造 作者： 单位:河北水泥网 [2010-10-13]关键字:高效选粉-闭路粉磨 摘要: 　　目前水泥球磨机的生产方式主要有两种：闭路粉磨系统和开路高细高产粉磨系统。如何将这两种生产方式科学地融合在一起形成“闭路高细高产粉磨系统”一直是许多水泥研究者孜孜以求的研究目标。由南京工业大学、盐城工学院、江苏吉能达建材设备有限公司联合研制成功的“闭路高细高产粉磨系统”，已成功推向市场多年。在全国近千家水泥企业使用之后，以其骄人的业绩深受用户的好评。 　　一、水泥球磨机目前的生产方式 　　水泥球磨机目前主要有以下两种生产方式： 　　1、开路高细高产磨系统 　　开路高细高产粉磨技术经过多年的研究和应用，目前已经成熟，其优点是：具有很大表面积的微锻或微球的使用，使球磨机的研磨效率得到进一步的提高，水泥的细度进一步降低，颗粒的形貌良好，容易达到水泥新标准的要求。在国内有部分厂家甚至将比表面积不高的中短磨闭路粉磨系统，改造成开路高细高产磨，以满足水泥新标准的要求。其缺点是：a、系统产量低于闭路磨系统；b、水泥颗粒分布比较宽，虽然能制得高比表面积的水泥，但水泥中＜3μm的微粉含量较高，水泥的需水量增加，水泥密实度降低，不利于水泥强度的发挥。 　　2、 闭路磨系统 　　即由管磨机和选粉机组成的闭路粉磨系统。也是目前采用的最多的一种粉磨系统。对于配用了O-Sepa或Sepax等直笼形高效选粉机的大直径（Φ3.0m以上）球磨机，因大磨机的研磨效率和选粉机的选粉效率均较高，因此，无论是水泥的质量还是水泥的产量都较高。但对于配用离心式、旋风式及转子式选粉机等小直径（Φ3.0m以下）球磨机而言，因磨内研磨体的泻落高度小，钢球的冲击力和研磨能力都不如大磨机，再加上采用普通选粉机，回粉中的细粉含量较高，使球仓的缓冲力增加，从而削落了钢球的冲击力，磨机的产量偏低，特别是水泥的细度偏粗，比表面积偏低。还有一些厂家虽然水泥的细度已经控制在2%以下（指0.08 mm方孔筛筛余）但比表积仅有280～300m2/kg ,究其原因主要是水泥中虽然＞80μm的颗粒小于2%，但40～80μm含量却高达30%左右，而30μm以下的颗粒含量却很少，但有40～50%，我们一般要求比表面积在320 m2/kg的水泥，其＞45μm 颗粒含量应小于12%。因此普通闭路中短磨很容易出现强度偏低，比表面积不高的问题。 　　二、闭路高细高产磨系统 　　由南京工业大学、盐城工学院、江苏吉能达建材设备有限公司联合研制开发出的闭路高细高产粉磨系统，就是采用T-Sepax三分离选粉机对现有的筛分磨进行闭路改造。 　　其关键的技术改造要点在于： 　　1、原开路高细高产磨磨内改造 　　我们知道开路高产高细磨磨内物料的流速较慢，筛分隔仓板的筛分速度也较慢，研磨仓所使用的一般的微锻（Φ8，Φ10，Φ12）或微球，要求进入研磨仓的物料粒径小于3.0mm，若改造成闭路系统后磨内物料的通过量比之前高出三倍，磨内物料的流速必须加快，否则，磨机极易产生饱磨现象，因此必须对磨内进行改造。 　　改变现有隔仓板形式，提高筛分速度 　　目前开路高细磨的筛分隔仓板多数是垂直布置的，物料通过筛板筛缝时的动力是物料的侧向堆积压力。由于堆积高度很小，堆积压力较弱，物料的筛分速度较慢，筛分效率较低。 图一、闭路磨内改造示意图 　　由江苏吉能达公司研制成功并获得国家专利的螺旋状筛分装置则是将若干块月牙形的细孔筛板组合成螺旋浆状结构，前仓物料通过隔仓篦板后，充填在螺旋状筛板上的物料在旋转到一定高度后，在重力和堆积压力的双重作用下，在筛板斜面上自上而下滑落的过程中进行筛分，并且在物料下滑的同时，部分细料随风吸入二仓。通过众多厂家的使用证明，当筛板缩小到1.5～2.5mm时，其通过能力完全能满足闭路高细磨的要求。由于筛板的缝隙也进一步变小，微锻仓中的物料的流速必然加快，更能在使用原有微锻的条件下进一步提高磨机的研磨效率，让磨机多出合格的成品。 　　调整磨内的钢球级配 　　物料通过量增大后，我们可以通过调整磨内的钢球级配来稳定磨内物料的流速。 　　a、破碎仓的研磨体级配 　　一般为3～5种级配，以出半个钢球为宜。 　　b、研磨仓的研磨体级配 　　闭路高细磨的研磨仓比较适宜采用微球，因为微球与细颗粒接触的机会较多。 　　我们在建湖县水泥厂化验室通过小磨试验发现：小磨用变频器调速，以不让钢球呈抛落的状态的转速为宜，用微球与微锻做试验，试验用的物料直接取磨机一仓隔仓板附近的料，充分搅拌，分成两组，分别用微球和微锻放入化验室小磨中做试验，研磨同样的时间，采用32μm 的方孔筛做筛余，看哪一组的筛余大，结果发现用微锻的那一组筛余比用微球的那一组要大。 　　 使用微球的磨机磨内流速发生变化。 　　研磨仓使用微球以后，空隙率增大，