先进制造技术教案第3章现代制造工艺技术.ppt

　　电解磨削克服了电解加工精度不高的弱点，集中了电解加工和机械磨削的优点。其加工精度平均为0.02 mm，最高可达0.001 mm，表面粗糙度值平均为0.8 μm，最高可达0.02 μm；其磨削效率一般高于机械磨削，而砂轮的损耗远比机械磨削小。 　　电解磨削适合于磨削高强度、高硬度、热敏性和磁性材料，如硬质合金、高速钢、不锈钢、钛合金、镍基合金等，在生产中已用来磨削各种硬质合金刀具、量具、涡轮叶片棒头、蜂窝结构件、轧辊、挤压与拉丝模等，并且其应用范围正在日益扩大。 　　5) 电解抛光 　　电解抛光是利用不锈钢在电解液中的选择性阳极溶解而达到抛光和清洁表面目的的一种电化学表面处理方法。其作为一种表面处理方法，具有以下突出优点： 　　(1) 极大地提高了表面耐蚀性。 　　(2) 电解抛光后的微观表面比机械抛光的更平滑，反光率更高。 　　(3) 电解抛光不受工件尺寸和形状的限制。 　　3. 电解加工机床简介 　　电解加工机床主要由机床本体、直流稳压电源和电解液系统三部分组成。 　　1) 机床本体 　　为了使机床主轴在高速电解液作用下稳定进给，并获得良好的加工精度，电解加工机床除了具有一般机床的共同要求外，还必须具有足够的刚度、可靠的进给运动平稳性、良好的防腐性能和密封性能。 　 　　2) 直流稳压电源 　　直流稳压电源的作用是把普通交流电转换成电压稳定的直流电。对于电解加工来说，直流稳压电源应具有以下特征： 　　(1) 合适的容量范围。稳压电源的容量主要由工件的投影面积和电流密度的乘积决定。常用的直流稳压电源容量为500 A，1000 A，2000 A，3000 A，5000 A，10 000 A，15 000 A和20 000A。电源的输出电压为6～24 V。 　 　　(2) 型面复杂，如涡轮叶片、发动机机匣与模具上的立体型面及炮管、喷嘴、喷丝头零件上的各种异形孔、细微孔和窄缝。 　　(3) 结构特殊，如薄壁零件、弹性元件、细长零件等低刚度零件。 　　因此，机械制造业必须开拓新的加工途径，寻求新的加工方法，以适应工业与技术发展。另一方面，科学技术的发展也为机械加工开辟新的加工途径提供了可能。特种加工就是在这种前提条件下产生和发展起来的。 表3-4 常用特种加工方法及分类 　　与传统的切削加工方法比，特种加工的主要特点是： 　　(1) 范围不受材料力学性能的限制，可加工任何硬、软、脆、耐热或高熔点金属及非金属材料。 　　(2) 切削中不存在显著的切削力，可获得良好的表面质量，残余应力、热应力等均比较小。 　　(3) 适于加工复杂型面、微细表面以及柔性零件。 　　(4) 还可以进一步发展成以多种能量同时作为主要特征的复合加工工艺，如电解磨削、电解电火花及超声电火花加工等。 3.4.2 电火花加工 　　电火花加工(又称放电加工、电蚀加工，简称EDM)是一种利用脉冲放电对导电材料进行电蚀以去除多余材料的工艺方法。在特种加工中，电火花加工的应用最为广泛，尤其在模具制造业、航空航天等领域占据着极为重要的地位。 　　1. 加工原理与特点 　　1) 基本原理 　　电火花加工的原理示意图如图3-27所示。加工时，将工具与工件置于具有一定绝缘强度的液体介质中，并分别与脉冲电源的正、负极相连接。调节装置控制工具电极，保证工具与工件间维持正常加工所需的很小的放电间隙。当两极之间的电场强度增加到足够大时，两极间最近点的液体介质被击穿，产生短时间、高能量的火花放电，放电区域的温度瞬时可达10 000℃以上，金属被熔化或汽化。灼热的金属蒸气具有很大的压力，引起剧烈的爆炸，而将熔融的金属抛出，金属微粒被液体介质冷却并迅速从间隙中冲走，工件与工具表面形成一个小凹坑(如图3-27(b)、(c)所示)。 图3-27 电火花加工的原理示意图 　　从以上叙述可以看出，进行电火花加工必须具备下列三个条件： 　　(1) 必须采用脉冲电源，以形成瞬时的脉冲式放电。每次放电时间极短，使放电产生的热量来不及传输出去，而集中于微小区域。 　　(2) 必须采用自动进给调节装置，保证工具电极与工件电极间微小的放电间隙(0.01～0.05 mm)，以维持适宜的火花放电状态。 　　(3) 火花放电必须具有足够大的能量密度，且必须在具有一定绝缘强度的液体介质(工作液)中进行。 　　2) 工艺特点 　　电火花加工具有以下工艺特点： 　　(1) 能加工任何导电的难切削的材料。 　　(2) 加工中不存在切削力，因此特别适宜复杂形状的工件、低刚度工件及微细结构的加工。数控技术的采用使得用简单电极加工复杂形状零件更成为可能。 　　(3) 由于脉冲参数可根据需要任意调节，因而可在同一台机床上完成粗、细、精三阶段的加工。 　　(4) 电火花加工的局限性为加工速度较慢，工具电极存