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GWM-PPTV2012.2 GWM-PPTV2012.2 GWM-PPTV2012.2 GWM-PPTV2012.2 第*页/共11页 GWM-PPTV2012.2 GWM-PPTV2012.2 GWM-PPTV2012.2 XX车型XX零部件xx失效模式可靠性增长 ——品质经营零缺陷工程 汇报人： 单位： 时间：* 1、模板不是机械执行，根据问题可做调整； 2、及时的、有逻辑的记录，根据问题进展，每做完一步，记录一步。 发动机后悬置结构及位置 1发动机总成 6发动机后悬置 2变速器总成 3前悬架 4发动机左悬置 5发动机右悬置 6发动机后悬置总成 红标H1为三点式悬置，发动机后悬置6布置在变速器后部，通过连接螺栓将前悬架与后悬置支架固定，后悬置主要受到发动机、变速器传递的X向、Z向载荷。 焊接支架 轴套 后悬置安装支架 连接螺栓 说明零部件的结构及在整车的位置、功能及载荷简述 GWD-O-PPT V2012.2 一、项目界定 二、设计、优化 三、验证、控制 四、项目成果 目录 D-O D V-C A D 项目界定 D-O 设计、优化 V-C 验证控制 A 成果 xxx 故障解析 确定特性 市场数据可靠性解析 载荷 采集 故障 再现 确定 失效模型 1、失效模式定义及影响： 2、市场数据解析： 目的：通过市场数据整理研究故障规律、建立威布尔模型、可靠性数据解析把握可靠性现状，设定可靠性项目目标。 从不同纬度分析故障规律（大样本分析） 分析维度 □维修日期统计 □故障里程统计 □生产日期统计 □故障周期分析 □区域分布 □季节分析 xxx D 项目界定 D-O 设计、优化 V-C 验证控制 A 成果 3、可靠性数据解析： 建立威布尔模型（必要时按时间分阶段对比），插入原始数据（如右图） R2=96.5%≥95%，方程拟合较好 可靠度评估 评估日期 B值 B0.5 失效说明 2013年7月 1.2711 11145 为单调增长的失效率，失效率随时间增长而增长 2014年8月 1.9011 9614 2015年3月 2.3041 13396 结论：通过多维度分析和三年可靠性评估，b值均1：为单调增长的失效率，2014年、2015年、2016年B0.5分别为11145Km，9614Km，13396km，产品可靠性设计不足，不满足D类故障5年6万公里的要求，下面对问题进行分析解决。 故障解析 确定特性 市场数据可靠性解析 载荷 采集 故障 再现 确定 失效模型 xxx 1.依据故障数据—机理—特性的思路逐级分析产品特性和载荷因素（工作载荷和环境载荷，载荷与机理的衔接）； 2、明确载荷的分布和频度 3、本部分根据情况填页 D 项目界定 D-O 设计、优化 V-C 验证控制 A 成果 故障解析 确定特性 市场数据可靠性解析 载荷 采集 故障 再现 确定 失效模型 □故障部位 □数据测量 □故障测试 □特性确认 故障件解析（不拆解/宏观）： 故障件物理解析（拆解/微观）： 工作载荷 环境载荷 温度 振动 电磁干扰 电压 电流 噪音 温度 坑洼路况 湿度 盐度 磁场强度 颗粒度 目的：实施故障件全数解析，确认故障不拆解/宏观和拆解/微观的失效数据/特征规律，理解产品工作原理/失效机理，有逻辑性的确定失效的产品特性（根本原因）和载荷因素 xxx 根据数据-机理-特性的思路逐层分解，确认失效机理及各层级失效数据、产品特性等 D 项目界定 D-O 设计、优化 V-C 验证控制 A 成果 故障解析 确定特性 市场数据可靠性解析 载荷 采集 故障 再现 确定 失效模型 失效链： xxx 1..极限载荷的确定方法：极限工况下，采集至少5个样本，计算“平均值+4*标准差”； 2.载荷收集不将就，借助专家技术资源，尽全力提供试验资源等支持，达到预期 D 项目界定 D-O 设计、优化 V-C 验证控制 A 成果 故障解析 确定特性 市场数据可靠性解析 载荷 采集 故障 再现 确定 失效模型 载荷采集： 目的：开展实车载荷（不局限于常规的试验室条件），量化故障模式的载荷条件（工作载荷和环境载荷） 试验方法、条件： 试验照片： 试验数据： 基于载荷确定试验条件： 试验方法： 试验结果 试验样本选取： 试验样本 样本1 样本2 样本3 样本4 样本5 失效时间/循环 失效结果 xxx D 项目界定 D-O 设计、优化 V-C 验证控制 A 成果 故障解析 确定特性 市场数据可靠性解析 载荷 采集 故障 再现 确定 失效模型 试验报告和照片： 故障再现试验： 目的：结合载荷采集的结果，策划再现试验，确定失效原因的准确性，并 1