瓦楞纸箱“搓衣板”现象的解决方案.docVIP

瓦楞纸箱“搓衣板”现象的解决方案 在瓦楞纸板实际生产过程中，会出现诸多生产故障，不仅给实际生产带来麻烦，也直接影响着瓦楞纸板的生产质量，常见故障有：搓衣板现象倒楞、楞损伤、瓦楞压垮瓦楞翘曲、瓦楞褶皱、瓦楞成形不均匀等，这些故障是由多方面原因造成的。本文将主要对瓦楞纸板出现“搓衣板现象的原因和解决方案进行分析探讨。 瓦楞纸板“搓衣板”现象是衬纸在纸板楞峰上的物理变形，它改变了纸板紧绷、平坦的表面，形成沿着瓦楞楞峰两侧自勺凹凸不平状。下面从5个方面的影响因素进行分析。 1．瓦楞原纸含水率的影响及解决方案 瓦楞纸板是由面纸、芯纸和里纸相互黏合组成的，如果其中一层原纸的含水率偏高和偏低，那么在加工成型过程中，受到温度，黏合剂和机器张力和原纸质量等方面的影响，就容易出现“搓衣板”现象。含水率是原纸的重要指标之一，直接决定原纸的各项性能指标。 纸张的伸缩率问题在很大程度上取决于纸张本身所含水分的高低。就合格的原纸而言，瓦楞原纸必须严格控制在(8±2)％之间。箱板纸控制在(g±2)％之间。过高的含水率必将使纸张纤维因过度吸入水分而膨胀伸长，而过低的含水率又不利于纸张的黏合与成型，这一点在使用低定量原纸时特别明显。由于低定量的瓦楞纸板具有质轻价低的优点，在目前面临国际性纸浆行情不断上涨的今天，正备受广大纸箱生产商的倡导和推广。然而由于原纸定量偏低，纸张偏薄，给瓦楞纸板的制造带来一定难度。往往会因为生产调节不当而造成纸板表面呈“搓衣板”状或起泡，导致纸板不平整,印刷效果受影响。 解决方法可通过以下途径调控瓦楞原纸、生产工艺及环境的湿度。 (1)对入厂原纸的含水量要严格控制，严把质量关，确保瓦楞原纸的含水量符合生产要求。 (2)温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一，在瓦楞纸板生产过程中要进行合理的温度控制。温度的高低既能调整原纸的含水量，又能影响原纸的温度，使胶液在合理的时间内固化。对温度的控制主要有预热滚筒的温度控制，烘干机温度控制、疏水装置温度控制等。 (3)对胶液质量、上胶量、倍水量等进行合理的调控。如果胶液倍水量大，胶稀、渗透快，纸板的含水量就高，反之含水量就小。当上胶量大时，纸板的含水量就大；上胶量少，含水量就少。要严格按照胶的倍水量配比和搅拌时间进行制胶，掌握好胶液的黏度。 (4)对瓦楞纸板进行抗水保湿处理。首先制取抗水保湿剂乳状液，利用能量平衡原理使其渗透到纸纤维材料中，并在其表面形成保护膜，借助于喷涂系统实现其表面张力、表面自由能和固液间附作功，再实现乳状液渗透与成膜过程中的平衡。最终制得不影响印刷而又具有抗水保湿性能的瓦楞纸板。 2．黏合剂质量的影响 在纸箱物理性能参数中，黏合率是一项关键性指标，其数值的高低对纸箱生产和成品纸箱抗压力有着极大影响。目前所用的胶黏剂主要为泡花碱和玉米淀粉胶，玉米淀粉胶又分为冷制胶与热制胶，玉米淀粉可以因配方不同，制成不同质量、特性的胶黏剂。纸原料和黏合剂的质量、性能会影响纸箱的黏合强度。 玉米淀粉胶的黏度偏高，流动性较差，不仅使耗胶量增加，而且会导致单面机导纸板处的纸上有糊点，断续开胶：玉米淀粉胶横向抛射，纸板翘曲、“搓衣板”状或瓦楞高度变低、纸板边压强度降低等问题。 黏度偏低，车速较慢时，上胶辊带不起胶，不仅容易产生失胶现象，使玉米淀粉胶过多渗入芯纸和纸板中，产生贴合不良现象，形成“搓衣板”状(面纸定量越小时越严重)；纵向翘曲：纸板太潮；面纸松散，面纸和芯纸初步黏合后又分开，出现分层现象；纸板黏合力度较低，纸板边压强度和纸箱抗压强度相应降低等现象。 解决方法：根据实际需要选择黏合剂，必要时可通过调节玉米淀粉胶的黏度来满足瓦楞纸板生产的需要。玉米淀粉胶黏度的调节应考虑原纸的性能、使用对象和瓦楞生产设备的车速、加热能力等因素。一般生产线用淀粉胶的黏度在50～90s，单机生产用淀粉胶的黏度在20～50s；高强瓦楞纸板、单面瓦楞纸板及细瓦楞彩盒纸板覆面用胶的黏度约为(30±5)s，普通瓦楞纸板用胶的黏度约为(40±10)s。 3．施胶量过多的影响及解决方案 施胶量过多也是造成“搓衣板”现象的主要原因之一，就瓦楞纸板生产而言，不论是单面机还是双面机都存在施胶量过多的问题。对于单面机，在涂胶机构里，机械设计上施胶辊的转速略慢于瓦楞辊的转速，以确保施胶辊传递适量的黏合剂均匀地涂敷于瓦楞楞峰上。在原纸黏合受压时，黏合剂渗透入纸张纤维，进而固化达到黏合效果。但当施胶量过多时，多余的黏合剂被排挤到瓦楞波峰的两侧，造成施胶线条变宽、变大。当这些过量的黏合剂经干燥后产生收缩，此收缩力将对里纸产生楞向拉力。当单面机使用高定量里纸时，由于它具有足