蓄热式加热炉技术攻关研究.pdfVIP

蓄热式加热炉技术攻关 文建军 (太钢集团临钢公司中板厂生产技术科．邮编041000) 摘要 针对临钢公司蓄热式加热炉生产运行中发生的问题，进行分析并提出解决办法。 关键词蓄热式、加热炉、攻关 1蓄热式加热炉简介 中板厂蓄热式加热炉于2002年元月投产，属国内较早采用以纯高炉煤气为燃料空煤气双蓄热中厚板加 热炉。 该炉炉体结构为钢结构立柱，炉墙整体浇注，吊挂阶梯形浇注平炉顶，炉底为砖砌结构，炉底管为“T”型 支撑。炉体两侧各有21个煤气和18个空气钢质蓄热室，交叉对称布置。钢质蓄热室内壁粘贴高铝纤维板。 蓄热体全部为陶瓷小球，用挡板砖将蓄热球体阻挡在蓄热室内。 表1加热炉主要技术参数 2蓄热式加热炉存在问题及原因分析 2．1存在问题 2003年10月份检修时，蓄热式加热炉预热段炉底纵管在滑块焊接交接处发现一处裂纹，汽化冷却循环 水滴漏。2003年12月停炉检修后，在升温过程中，均热段炉底纵管滑块焊接交接处又发现一处裂纹。降温 后进炉内检查时发现，在预热段同样位置也有两处裂纹，汽化循环冷却水不同程度在裂缝处渗漏。炉底纵管 裂纹多次造成被迫停炉，打乱正常生产秩序，炉底管安全隐患严重威胁炉体设备的正常运行。 钢质蓄热室上表面经常烧红、烧损，上表面粘贴的高铝纤维板也不同程度的损坏。煤气、燃烧后的废气 从蓄热室烧损处外泄，带走大量热能， 炉外区域温度和煤气浓度升高，严重损害人员健康和周围设备安全。蓄热室发红问题每3～8天就发生 一次，每月需停炉1～3次进行集中维修处理，生产无法正常组织，管理人员成了炉体的“化疗护理师”，日夜 轮班陪护着“重病炉”。 挡板砖使用寿命短．强度低，挡板砖气孔经常被破碎的蓄热体和气体杂质堵塞．气流不畅，整体炉温难以 控制。 2．2原因分析 从2003年10月炉底纵管第一次裂纹开始，针对蓄热式加热炉存在的问题，中板厂多次召开专题会议研 究。要求在2004年大中修时解决所有问题。 2．2．1炉底纵管裂纹分析 炉底纵管在滑块直角处产生裂纹，经考察和论证，一致认为是滑块角部焊接热应力集中过大造成。热应 一818— 力集中与滑块焊接工艺、滑块材质和尺寸、作为滑块焊接母体的炉底纵管有关，其中以焊接工艺最为关键。 1)焊接工艺因素分析 焊接滑块时，先在炉底纵管内通人蒸汽，等纵管温度均匀后，用A402不锈钢焊条。将滑块全部点焊在纵 管上。滑块就位后，由一名焊工对滑块两侧边进行焊接，一侧焊接完成后对另一侧进行焊接。第一块滑块焊 完后，跳隔两块，以同样方法进行焊接，直至所有滑块焊接完成。 这种焊接滑块的方式，未对电焊机类型、焊接电流、焊条类型、焊接工序、焊速等工艺条件进行严格规定。 同一滑道的滑块。特别是前后相邻滑块，由不同焊工，不同焊机机型，不同焊接电流，不同温度的预热焊条，不 同焊速等工艺条件下焊接完成。滑块焊接侧边与未焊接端面交接的直角处，与周围所处状态差异最大，热应 力易集中于此处。当热应力集中达一定条件，滑块直角部的焊缝开裂产生拉应力，拉应力将直角处与滑块焊 接 在一起的炉底纵管微微撕裂。造成炉底纵管裂纹。汽化循环水渗漏，加热炉被迫停炉，生产无法正常运 行。 2)炉底纵管及滑块因素分析 我公司中板厂蓄热式加热炉炉底纵水管为中114×20ram无缝钢管。沿钢管长度方向焊接滑块，低温段 沿滑块两侧连续焊接，个别滑块采用四周边连续焊。 x x 20ram，滑块分寸分别为180100×75mm、130× 厂蓄热式炉2座，炉底纵管分别为0127×20mm、中121 100x75ram，全为骑卡式，两侧连续焊。 表2炉底管及滑块尺寸对比表 从表2可以看出，我厂蓄热式炉炉底纵管管径偏小，滑块尺寸偏大。纵管管径小，管内汽化水循环慢，纵 管内部温度高，管体所能承受负荷小。由于滑块直角处状态差异较大，热应力集中在了滑块直角处。滑块尺 寸大，焊接时各点受热不均，焊角高，单块焊接时间长，热应力易集中在滑块角部。 热应力大量集中是造成了炉底纵管裂纹的发生的重要原因。要解决裂