精品生产成本控制六大方法.pptVIP

* * 只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装配的实际需要　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套 多劳多得造成生产者“提前和超额” 超出下道工序加工需要的数量 考虑员工工作安排生产以后要用的产品 计划失误、信息传递失误造成的浪费 害怕换模生产超出实际需要、以后需要的产品 强烈的本位主义，忽视计划的安排和调度 过量生产最常见现象　　　 * * 设计过剩　　　　 品质过剩　　　　 检查过剩　　　　　　 设备精度过剩 包装过剩 过剩的浪费 分工过细的等待－工作分配找调度员；维修找机修 工；检验找检验员；换模找调整工…… 设备的等待－闲置、空余，时开时停，只停不开 物料的等待－仓库里、现场久放不用的材料、在制品 场地的等待－未能产生使用效果的空地、建筑物 时间的等待－上下道工序没有衔接造成的脱节 人员的等待－有事没人做，有人没事做 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 等待的浪费 * * 等待的改善方向 可否去除等待 　批次作业改为流水作业 　改善搬运方法，尽量减 　少搬运次数 　加工与检查同时进行 　改变加工与检查的顺序 　改善布局 可否减少等待时间与数量 　平衡前后工序 　制订符合生产能力的生 　产计划 　制订日程计划，最大限 　度减少停滞时间 * * 等待分析检查表（一） 项目 内容 有 无 改善措施 计划 1、计划中对停滞预计过大 2、零件、产品的进货过快 加工 前的 等待 1、工序宽放过小 2、机械设备经常发生故障 3、工装数量过少 4、一人看管的机台太多或太少 5、产品种类太多 6、工序中的装配零部件数量太多 7、生产形式是间隙性而非流水生产 8、加工批量件数过多 9、同时加工数量太多 10、前后工序的批次差异 11、加工时间过长 * * 等待分析检查表（二） 项目 内容 有 无 改善措施 检查的 等待 1、检查工序是否过多 2、集中检查或是异地检查 3、全检而非抽检 4、检查时间过长 搬运前的等待 1、搬运次数过多及数量过多 2、距离太长 3、路线复杂 4、手工搬运效率低 5、设备能力太小 6、是通用设备而非专用设备 7、业务分担在不同部门 * * 加工的浪费 －负荷不足、经常空转的流水线 －机床运转中过长、过高的行程 －超过设计要求的加工精度 －用大型精密设备加工普通零件 －用高效率设备加工一般数量零件 －超过产品本身价值的包装 －建筑物过于保守的隐蔽工程、没有作用的装饰 * * 搬运的浪费 搬运的浪费表现为： 中转环节过多－重复的放置、堆放、移动、整理 车间及设备平面布局不合理的往返运输 搬运工具不合理、搬运容器不合理 计划不周及不良品增多造成的搬运 * * 库存的浪费 所有的企业都在喊资金不足， 原因也是共有的： 全部变成了库存被 “贮存”起来了 * * 动作的浪费 两手空闲 转身角度大 单手空闲 移动中“状态”变换 作业动作停止 伸背动作 动作太大 弯腰动作 左右手交换 重复动作 步行多 不明等待 占总时间 的50% * * 手的动作举例 级别 一 二 三 四 五 运动躯轴 指节 手腕 肘 肩 身躯 人体 运动部份 手指 ＋手掌 ＋前臂 ＋上臂 ＋肩 动作范围 手指节长度 手掌之长度 前臂之长度 上臂之长度 上臂＋身躯弯曲 速度 1 2 3 4 5 体力消耗 最少 小 中 大 最大 动作力量 最弱 小 中 大 最大 疲劳程度 最小 小 中 大 最大 时间（分） 0.0016 0.0017 0.0018 0.0026 * * 产品缺陷的浪费 产品报废带来的损失 返工返修带来的人员工时的损失 材料的损失 额外检查的损失 设备占用的损失 可能造成降级降价的损失 * * 追求零缺陷 “白领”有返工、返修吗？ 一旦发现问题，设备或生产线就会自动停止或操作人员有权将生产线停下来 追究没有发现问题的责任 * * 建立品质保证 精益的目标－取消专职检验员！ 　 品质三不原则 ※ 不制造不良品 ※ 不接受不良品 ※ 不交付不良品 * * 　　一个人的节俭是他的习惯和性格 　　一个企业的节俭必须靠文化支撑 * * 符号 名称 内容 E 取消 在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消 C 合并 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的 R 重排 经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行