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2．泥浆的制备 泥浆的性能指标如相对密度、粘度、含砂量、pH值、稳定性等要符合规定的要求。 （三）成孔 1．潜水钻机成孔 2．回转钻机成孔 3．冲击钻成孔 4．冲抓锥成孔 （四）泥浆循环排渣 泥浆循环排渣可分为正循环排渣和反循环排渣法。 (五)清孔 钻孔达到要求的深度后要清除孔底沉渣，以防止灌注桩沉降过大、承载力降低，这个过程称为清孔。 当孔壁土质较好，不易塌孔时，可用空气吸泥机清孔，同时注入清水，清孔后泥浆相对密度应控制在1.1左右；孔壁土质较差时，宜用反循环排渣法清孔， （六）水下浇筑混凝土 水下混凝土浇注最常用的是导管法。 混凝土强度不应小于C20，混凝土选用的粗骨料粒径，不宜大于30mm，且不得大于钢筋间最小净距的1／3，坍落度为160～220mm，含砂率宜为40％～45％，宜采用中砂。混凝土保护层厚度不应小于50mm.。导管最大外径应比钢筋笼内径小100mm以上。 (七)常见质量问题及处理方法 1．塌孔。如发生塌孔，应探明塌孔位置，将砂和粘土混合物回填到塌孔位置以上1～2m，如塌孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再重新钻孔。 2．缩孔。处理时可用钻头反复扫孔，以扩大孔径。 3．斜孔。处理时可在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，直至把孔位校直；或在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。 三、套管成孔灌注桩 套管成孔灌注桩是利用锤击或振动方法将带有桩尖（桩靴）的桩管（钢管）沉入土中成孔。当桩管打到要求深度后，放人钢筋骨架，边浇筑混凝土，边拔出桩管而成桩， 施工工艺主要包括：就位→沉钢管→放钢筋笼→浇筑混凝土→拔钢管 （一）桩靴与桩管 桩靴可分为钢筋混凝土预制桩靴和活瓣式桩靴两种 。 （二）成孔 常用的成孔机械有振动沉管机和锤击沉桩机 群桩基础或桩中心距小于3～3．5倍的桩径，应制定合理的施工顺序，以免影响相邻桩的质量。 （三）混凝土浇筑与拔管 为确保灌注桩的承载力，拔管可分别采用单打法，复打法和反插法。 为确保灌注桩的承载力，拔管可分别采用单打法，复打法和反插法。 1．单打法 2．复打法 3．反插法 (四)常见质量问题及处理方法 1 ．断桩 断桩主要是由于土体因挤压隆起造成已灌完的尚未达到足够强度的混凝土桩断裂。 2．缩径桩 缩径桩也称缩孔桩、瓶颈桩，指桩身某部分桩径缩小。 3 ．吊脚桩 是指桩底部混凝土隔空或混凝土混入泥砂而形成软弱夹层。 第三节 地下连续墙施工 地下连续墙可作为防渗墙、挡土墙、地下结构的边墙和建筑物的基础。 一、地下连续墙的施工工艺 1.筑导墙 导墙的作用是挖槽导向、防止槽段上口塌方、存蓄泥浆和作为测量的基准。深度一般1～2m，顶面高出施工地面，防止地面水流入槽段。 2.挖槽 目前我国常用的挖槽设备为导杆抓斗（图2-24）和多头钻成槽机（图2-25）。 3．清槽 清槽的方法有沉淀法和置换法两种。 4．钢筋笼吊放 钢筋笼的起吊应用横吊梁或吊架。吊点布置和起吊方式要防止起吊时引起钢筋笼变形。 5.接头施工 地下连续墙混凝土浇筑时，连接两相邻单元槽段之间地下连续墙的施工接头，最常用是接头管方式。 ⑵、处理措施： ①、由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以小量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深后确定）提升导管不停抖动的方法，或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放、以冲击疏通导管的方法进行处理。 ②、由于混凝土冲击力不足造成的，应一次性较大量混凝土冲击灌注，达到疏通导管的目的。 3、 断桩 ⑴、引起原因： 由于混凝土灌注中提升导管失误、混凝土供应中断（下雨、停电、机械故障等）或导管漏水等原因断桩断桩 ⑵、处理措施： ①、在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。 ②、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。 ③、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之二以上且距离孔口深度不大于10m时，先进行钻孔壁加固，采取二次接桩的方法进行施工，从而降低经济损失。 ④、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一与三分之二之间的，应对桩孔进行回填，待回填沉降稳定后方可进行下道工序施工。 断桩进行二次接桩准备 （八）、钢筋笼上浮 1、引起原因： 由于钢筋笼的加固不牢靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象，统称钢筋笼上浮。发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，采取以下措施进行处理。 2、处理措施： ①、对于钢筋笼上浮的情况，应在灌注前对钢筋笼进行加固，来防止上浮。 ②、在灌注过程中，当灌注的混凝土面将近到达钢筋笼时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土埋深钢筋笼4m左右，提升导管，恢复正常灌注速度，从而有效阻止