模锻后续工序.pptVIP

（五）精压件图及精压毛坯图 实际生产中，精压件往往是由若干基本几何图形所组成的复合体，精压过程中各部分形状相互牵制，使得变形复杂化而不能精确计算。图示的摇臂零件，精压圆形头部时金属流动受杆部阻碍，结果B A b1 a1使精压面成为椭圆，所以在设计模锻件时，应从上述相反方向确定其尺寸。 二、校 正 （一）、校正的分类 校正分为热校正和冷校正两种。热校正通常与模锻同一火次，在切边和冲连皮之后进行。它可以利用模锻锤的终锻型槽进行重复打击；也可在专用设备上的校正模中进行。 （二）校正型槽设计特点 热校正模型槽根据热锻件图设计，冷校正模型槽根据冷锻件图设计。无论是热校正模型槽还是冷校正模型槽，都应力求型槽形状简化、定位可靠、操作方便、制造简单。如图所示，长轴类锻件只设计出杆部校正模槽。半圆形截面设计成圆形模槽(图9-35)。 校正模型槽设计有以下几个特点： （1）型槽水平方向的尺寸应适当放大。由于锻件在切边后留有毛刺，以及锻件在高度方向有欠压时，校正之后其水平尺寸有所增大。 （2）型槽垂直方向尺寸应等于或小于锻件高度尺寸。通常小型锻件欠压量小。校正模型高度可等于锻件高度;而大中型锻件欠压量较大，校正模型槽高度应比锻件高度小一些。 (3)校正模型槽间壁厚按校正部分形状确定。 校正部分为平面时，锻件四周与型槽之间留有空隙，其壁厚S0，S按图9-36确定; 校正部分为斜面时，型槽侧面与锻件接触，其壁厚按图9-37确定。 锁扣部分与型槽的距离S 一般取25~30mm (4)校正模型槽边缘应做成圆角 (R=3~5mm)，型槽表面粗糙度值Ra =0·8 (5)校正模应留有足够的支承面 用摩擦压力机校正时，校正模上的支承面按10~13mm2/kN来确定。 9-5 锻件质量检验 为了保证锻件质量，提高产品的使用性能和使用寿命，除了在生产过程中要随时检查锻件质量外，入库前锻件还必须经过专职人员进行质量检查。 锻件检验的内容包括： 锻件几何形状与尺寸、表面质量、内部质量、力学性能和化学成分等 一、锻件几何形状与尺寸的检验 二、锻件表面质量的检验 1成粉检验(磁力探伤) 2．荧光检验3．着色检验 三、锻件内部缺陷和组织检验 四、锻件力学性能检验 五、化学成分检验 成粉检验(磁力探伤) * 三、冲连皮模和切边冲连皮复合模 1．冲连皮模 单独冲除锻件孔内连皮时，可将锻件放在凹模内，靠冲连皮凸模端面的刃口将连皮冲掉。 凸模刃口部分的尺寸按锻件孔形尺寸确定 凹模起支撑锻件的作用尺寸确定如下： （1）凹模内凹穴被用来对锻件进行定位，其垂直方向的尺寸按锻件上相应部分的公称尺寸确定； （2）凹穴的最大深度一般小于锻件的高度。形状对称的锻件，凹穴的深度可比锻件相应厚度之半小一些。 （3）凹穴水平方向的尺寸，在定位部分(图中C尺寸)的侧面与锻件应有 ?=e/2+(0.3~0·5)mm, e为锻件在该处的正偏差。在非定位部分(图中B尺寸)，间隙?1可比?大一些，取?1= ?+0·5mm，而且该处的制造精度也可低一些。 （4）锻件底面应全部支承在凹模上，故凹模孔径d应稍小于锻件底面的内孔直径。 凹模孔的最小高度H最小应不小s+15mm，s为连皮厚度。 若锻件靠近凹模的面没有压凹，则凸凹模均起切刃作用，相当于板料冲孔。 凸凹模的边缘均应做成尖锐的刃口;凸凹模的间隙应小一些，详见表9-3。 2、切边冲连皮(孔)复合模 四、切边力和冲连皮力的计算 切边力和冲连皮力的数值可按下式机算： P= ? ? F p—切边力或冲连皮力(N); ?——材料的抗剪强度，通常取， ? =0·8 ? b ， ? b为金属在切边或冲连皮温度下的强度极限(MPa); F——剪切面积(mm，)， ?—考虑到切边或冲连皮时锻件发生弯曲、拉伸、刃口变钝等现象，实际切边或冲连皮力增大所取的系数， 一般取? =l·5~2·0 五、切边、冲连皮模材料 9-2、锻件冷却与热处理 （一）锻件在冷却过程中的内应力 坯料在加热过程中会产生内应力，同样，锻件在冷却过程中也会引起内应力。 由于锻件冷却后期温度较低而呈弹性状态，因此冷却内应力的危险性比加