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CFT小组 什么是CFT小组(跨功能小組) 推行跨功能小组(以下简称CFT)由架构发想到付诸推广，迄今已超过十个年头了，经过我们整理分析之后，大概推行的厂商可以获得下列诸多的好处或成效： 1.完整跨功能小组(CFT)所有手法的吸收与灵活运用 2.各类计量值品质特性值之Cpk提升至1.67以上(0.02PPM) 3.设计开发时程的缩短(一般可缩短1/2~2/3时间) 4.试作及量产阶段之工程设计变更大幅减少(减少50%以上) 5.落实产品与制程设计的知识管理 一.前言 跨功能小组(Cross Functional Team)一词，对台湾产业界来说是一个比较陌生的词汇，它最早应该是出现在美式TQM中，也可能是欧系厂商较常使用改善方面的词汇，而目前又出现在QS-9000这类标准的附录中。 而CFT这个词汇，根据我们考证，在国外最早应该是美国克莱斯勒汽车公司在1980年代末期，推动价值链管理所采用的一种为了减少量产后设计变更次数、有效提升品质水准、强化其竞争优势的做法。因为成效卓著，在其后由美国三大汽车厂(通用、福特、克莱斯勒)进行模仿ISO整合成QS品质标准时，成为QS品质标准中所倡导的一种手法。在国内则应该是由我们最先提出，初始时期的雏形并未订定名称，只是一套针对制程设计方面落实Cpk≧1.67(等于5Sigma管理)的品质水准提升手法。其后命名为『迈向PPM的过程管理』，再经过实务经验累积之后，重新加以检讨修正，才正式命名为CFT。 我们推测这个名称在国外的出现，应是沿袭自日式TQC的机能别管理，被用来做为一项持续改善的工具。但欧系厂商亦可能独立发展出CFT的实务作法，一般的品管人都可能知道这样的一个名词，但具体的运作方式则不可知。 二.CFT架构 我们遵循品质观念由『品质是检验出来的』→『品质是制造出来的』→『品质是设计出来的』的演化结果，重视品质是设计出来和制造出来的，所以我们强调『品质由产品设计与制程设计做起』，承袭丰田汽车的划分法，将整个产品设计到量产阶段分成四大阶段(产品计划阶段→产品设计阶段→流程计划阶段→流程控制计划阶段)，再针对厂商特性的不同加上可靠度验证可靠度数据的提供。并对行业的固有技术有严格要求。CFT架构简图如下 阶段别 活动重点 产品计划 设计目标的掌握 产品设计 规格、公差、材质、成本的掌握 流程计划 制造条件的掌握 流程控制计划 管理项目与频率的掌握 可靠度 可靠度数剧的整理分析 由于是跨功能(跨部门)的合作，因此整个活动是以教练法(Coach)来进行，重视Team Building，同时着重在过程管理，重视4大(或加上第5的可靠度)阶段各阶段的产出衔接，使其由产品计划阶段一直到流程控制计划阶段乃至可靠度，能一气喝成。三.CFT的特色 1.国人独创─是由一群热衷品管，为了弄清楚为什么日本产业能将品质水准提升至全球第一的人员，在Motorola第一次发表6Sigma管理之后，苦思怎么可能做到后的产物。 2.重视各业的固有技术─台湾产业经过约10年ISO和多年QS的要求，大家都偏向系统或制度的建立，以为订定标准或建立制度后，品质自然会好。当前6Sigma管理盛行，依据我们和厂商的接触除了上述两项缺失之外，6Sigma管理极可能发生被导向玩弄统计和无法评价的管理项目的方面。如果品质真是如演化那样是制造出来的和设计出来的，那么各行各业的固有技术显而易见的要比书面制度、标准、统计等重要。也是解决问题和降低成本的关键。 3.精简、快速─兹以可靠度为例，单是一门可靠度所涵盖的内容，就是一门可能会比品质管理还深的学问，否则品质学会也不会在品管技术师和品管工程师之外另有可靠度工程师的资格考试。而产业界需要的只不过是如何提出自己设计制造后产品的寿命数据，来说服客户我们的产品是可靠的没有问题的。一般人在介绍任何一门工具时，都传授过多的理论要不就是教人如何填表，各工具之间如何串联衔接则少有论述，所以似乎都懂但彷佛都用不上。 4.运用仿真─如果可能我们会运用仿真技术，在产品试作前就进行仿真，如能利用理论进行计算机试算仿真，通常在事前就可以找出设计盲点或错误。 5.训练时间短─整套CFT活动的技巧和工具约可在36~42小时内完成传授，实务活动指导约需3~6个月完成，导入0.5~1年后导入厂商可独立自主运用达到生根化，我们所辅导的客户之一在接受完CFT训练后，现已能自行指导其供货商将品质特性做到 12个标准差(Sigma)以上(机械业指导塑料业)。 6.成效大─对比于一般6Sigma管理的黑带课程