机械制造工艺与机床夹具第7章 典型零件加工工艺.pptVIP

机械制造工艺与机床夹具 第七章 典型零件加工工艺 第一节 车床主轴加工 第二节 箱体加工 第三节 圆柱齿轮加工 第三节 圆柱齿轮加工 箱体结构图 4、箱体的材料及毛坯 材料一般选HT200-400；要求较高者可采用耐磨合金铸铁（高磷铸铁）。 铸造 焊接 毛坯类型 二、箱体结构工艺性 1、基本孔 通孔、阶梯孔、盲孔、交叉孔 通孔工艺性最好；深孔、阶梯孔、相贯通的交叉孔工艺性较差；盲孔工艺性最差，应尽量避免。 2、同轴孔 应避免中间隔壁上的孔径大于外壁上的孔径。 同一轴线方向孔径向一个方向递减； 镗孔时镗杆可从一端伸入，逐个加工或同时加工同一轴线上的几个孔。 单向排列 双向排列 无规则排列 3、装配基面 为便于加工、装配和检验，尺寸尽可能大，形状尽可能简单。 4、凸台 5、紧固孔和螺孔 应尽可能在同一平面上。 尺寸和规格应尽可能一致。 6、肋板、肋条、圆角等 保证箱体的动刚度和抗振性。 三、箱体机械加工工艺过程及工艺分析 铸造毛坯→时效→油漆→划线→粗、精加工基准面→粗、精加工各平面→粗、半精加工各主要孔→精加工主要孔→粗、精加工各次要孔→加工各螺孔、紧固孔、油孔等→去毛刺→清洗→检验； 不同批量箱体生产的共性 1、加工顺序为先面后孔 提供基准的需要； 切去毛坯上的缺陷，方便后面的加工； 使孔加工余量均匀； 保护刀具，有利于对刀、调整 2、加工阶段粗、精分开 3、工序间安排时效 4、一般都用箱体上的重要孔作粗基准 不同批量箱体生产的特殊性 1、粗基准的选择 单件小批量生产时，毛坯精度低，一般采用划线装夹； 大批大量生产时，毛坯精度高，可采用专用夹具安装； 2、精基准的选择 单件小批量生产用装配基准作定位基准； 大批大量生产采用一面双孔作定位基准。 3、所用设备依批量不同而异 四、箱体平面及孔系的加工方法 刨、铣、磨 1、平面加工方法 2、孔系加工方法 孔系分类 平行孔系 同轴孔系 交叉孔系 找正法、镗模法、坐标法； 成批生产采用镗模加工，小批量利用已加工孔作支承导向； 关键在于控制孔的垂直度，常用设备为坐标镗床。 1、齿轮的功用及结构特点 2、齿轮的材料、热处理及毛坯 3、齿轮齿形加工方法 齿轮的功用及结构特点 按一定的速比传递运动和动力，可以完成减速、增速、变向等动作。 按传动形式不同分 圆柱齿轮 圆锥齿轮 蜗轮与蜗杆 用于两平行轴之间的传动； 用于两相交轴之间的传动； 用于两交叉轴之间的传动； 齿轮的轮齿有直齿、斜齿、人字齿或弧形齿。 齿轮和齿轮副的种类 圆柱齿轮的结构形式 直齿圆柱齿轮的几何尺寸 d→分度圆直径 p→齿距 s→齿厚 e→齿槽 h→齿高 * 第一节 车床主轴加工 本节内容 一、车床主轴概述 二、主轴加工工艺过程分析 三、主轴加工中的几个工艺问题 轴类零件是指长度大于直径的回转体类零件的总称。主要功能是支承传动件和传递扭矩。 1、轴类零件结构特点、功用及技术要求？ 2、轴类零件材料、毛坯及热处理？ 4、轴类零件定位基准的选择？ 3、轴类零件加工要点？ 5、加工阶段的划分、加工顺序的安排？ 一、概述 1、车床主轴的功用和结构特点 结构特点： 1）单轴线的阶梯轴、空心轴，长径比小于12的刚性轴； 2）主要表面是内外圆柱面、圆锥面，次要表面有键槽、花键、螺纹和端面结合孔等； 3）机械加工工艺主要是车削、磨削，其次是铣削和钻削。 功用： 1）支承传动零部件； 2）传递扭矩和承受载荷。 2、车床主轴技术条件分析 车床主轴的设计要求： 3）制造精度高。 1）扭转和弯曲刚度高； 2）回转精度高（径向圆跳动、端面圆跳动、回转轴线稳定）； 1）支承轴颈 2）前端锥孔 3）轴端外锥（短锥） 4）螺纹 主轴在机床上的安装基面和运动基准。 卡盘的安装基准面。 用来安装顶尖或刀具锥柄的定心表面。 主轴加工工艺过程制订的依据： 主轴的结构、技术要求、生产批量、设备条件 主轴加工要解决的主要问题： 如何保证主轴支撑轴颈、锥孔、主轴前端内外锥面、锁紧螺母的螺纹等表面的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度。 0.005mm 对支承轴颈的端面跳动 45以上 0.63～1.25 轴向定位支承面 IT6 0.005mm 尺寸精度 对支承轴颈的径向跳动 45以上 0.63～1.25 前端大端面 IT6 0.005mm 0.008mm 尺寸精度 圆度 对支承轴颈的径向跳动 0.32～0.63 齿轮安装面及1：12锥面 0.015mm 对支承轴颈的径向跳动 40～50 0.63～1.25 莫氏锥孔 IT5 0.005～0.008mm 0.005～0.01mm 尺寸精度 圆度 同轴度 40～50 0.32～0.63 支承轴颈 允许值 精度要求 硬度HRC 粗糙度 Ra/μm 加工表面 车床主轴技术条件 二、主轴加工