包钢新体系铁前系统概述.ppt

1、烧结主体工艺概述 1.1烧结产能 新体系的2台烧结机，由有效烧结面积为500㎡的烧结机及其配套公辅设施构成； 年产成品烧结矿1029万吨； 是目前国内最大的烧结工程。 1.2主体工艺特点 由中冶长天国际工程技术有限公司设计； 在节能、环保、安全与资源综合利用等方面的经济技术指标也达到国内同行业领先水平； 设计特点定位在大型化、自动化、环保化、稳定生产、低耗节能几个方面。 （1）加强混合料的混匀和制粒，改善混合料的透气性，满足高料层烧结的需要。 （2）采用低温厚料层烧结工艺，料层厚度760毫米（含铺底料），强化料层的蓄热作用，有利于改善产品质量和减少固体燃料消耗，提高烧结矿的还原性能。 （3）5米宽的烧结台车上部扩展为5.5米。 （4）热风烧结：由鼓风环冷机受料密封罩的热风送至烧 结机的料面，以强化烧结。 （5）采用先进的液密封式鼓风环式冷却机，动密封系统 的漏风率小于1%，静密封系统的漏风率小于5%，总漏风率小于 10%，冷却后的烧结矿平均温度≤120摄氏度。 （6）烧结矿采用大粒级22.5毫米以上、小粒级22.5毫米至5毫米烧结矿分级入炉方式。 （7）采用进口红外线水分仪，在线检测并自动控制混合料加水，稳定烧结过程。 （8）烧结矿采用高效振动筛，集中筛分，紧凑布置，减少倒运环节，提高作业效率。 1.2主体工艺特点 （9）烧结机采用全悬挂柔性传动，台车采用防边缘效应结构，头尾风箱和台车滑板采用新型密封技术，有效降低漏风率，降低能耗。 （10）引进国外大型节能烧结风机、直拖式皮带称等先进技术和装备，有效降低能耗。 （11）采用余热回收技术，充分利用烧结矿冷却废气的余热生产蒸汽，降低工序能耗。 （12）在环境保护方面，应用国内成熟的烧结机头全烟气石灰石-石膏法脱硫工艺，使烟气二氧化硫排放浓度低于200毫克/标准立方米；生产环节的环境除尘，采用高效低压脉冲布袋除尘器，粉尘排放控制在20毫克/标准立方米；机头采用全高频大型静电除尘器；全部除尘灰采用浓相气力输送至配料室进行资源化利用；生产废水和固体废弃物全部回收利用，做到污水、固废基本零排放。 1.2主体工艺特点 2.1主要装备水平 在装备方面,达到国内领先、国际先进的水平。主体工艺设备如混合机、烧结机、环冷机、烧结风机、机头除尘器、振动筛等都设计应用了国内最先进设备。新开发设计的500㎡烧结机和580 ㎡液密封型环冷机，采用了台车展宽技术等一系列新技术，有力地支撑了本项目的节能降耗。 （1）烧结工艺及配套系统的主要设备具有国内先进和世界水平。 （2）烧结机主驱动装置采用两点啮合的柔性传动（法国 CMD公司产品），驱动电机为变频调速电机，并设有定扭矩联轴器和柔性传动扭矩超限两级保护。 （3）烧结主抽风机及电机的变频系统等关键设备进口国际先进，变频调速运行。 （4）在自动控制方面，应用全过程的烧结专家系统，实现烧结机机速、混合料水分、烧结矿碱度和烧结FeO、烧结混合料布料、物料平衡等闭环控制，生产过程高度自动化。 2、烧结主要装备概述 2.2主要节能措施 （1）采用厚料层操作（≥760mm）、小球烧结。厚料层烧结可以改善烧结矿的质量，降低了固体燃料的消耗，是节省能源消耗的重要手段。 （2）采用烧结铺底料、低温烧结工艺。采用热风烧结技术，降低固体燃料的消耗，提高了表层烧结矿的质量。 （3）采用双斜带式节能型点火炉及保温炉，改善点火质量，减少返矿，从而减少燃料消耗。 （4）选用S11系列低损耗变压器，并使其负荷处于最佳节能运行状态。 （5）采用过程自动化检测、控制技术，使生产保持在设定的最佳状态下进行。 （6）生产用水全部循环使用。 （7）烧结粉尘利用率100%。 三、球团 1.1球团产能 球团生产线主要产品是酸性氧化球团矿； 1、球团主体工艺概述 设计年产500万吨； 采用带式焙烧机生产工艺； 主机设备为一台624 m2带式焙烧机。 1.2球团主体工艺特点 （1）采用带式焙烧机球团生产工艺，设备和流程简单可靠，操作维护费用低，产品质量高，环境清洁；对原料的适应性强，适于赤铁矿球团的焙烧生产。 （2）配料系统采用计算机自动控制配料，给料设备采用变频调速技术，提高原料重量配比的准确度。 （3）采用最简捷的生球筛分布料流程，最大限度的减少生球转运次数, 提高生球粒度合格率，保证球层具有较好的透气性。 （4）采用先进的风流系统，充分回收利用焙烧系统高温烟气的物理显热，最大限度的利用热能，降低球团的热耗。工艺风机全部采用高压变频技术，降低电耗。 1.2球团主体工艺特点 （5）对机头含粉尘的废气采用半高频高效静电除尘器予以净化，达到国家标准后排放，有效保护环境，实现清洁化生产；环境除尘采用大型低压脉冲反吹布袋除尘器，粉尘排放控制在20毫克/标准立方米（高于国家标准的要求）；球团机头采用漩涡