铸造工艺与常见铸铁第一节.ppt

老祖宗的作品：青铜器 现代作品：发动机缸体 现代作品：镶宝戒指树 复杂零件 本讲内容 铸造工艺基础 常见铸造合金 砂型铸造 特种铸造 铸件的结构工艺性 一、铸造工艺基础 总结铸造工艺的目的： 避免铸件可能出现的缺陷 尽可能获取合格的铸件 那么 铸件容易产生哪些缺陷？ 是什么原因造成的缺陷？ 1、常见铸造缺陷 常见铸造缺陷 第一类缺陷：浇不足、冷隔 较大的薄板 浇不足 冷隔 原因： 合金流动性存在差异 第二类缺陷：缩孔、缩松 完整的外壳下面 缩孔 缩松 成因 铸件凝固过程的收缩 2、形成这两类缺陷的原因 仔细考察这两方面的原因 合金流动性的差异 合金凝固时产生收缩 合金为什么会有这样的差异？ 如何评价？ （1）合金流动性评价实验 液态金属的充型 合金的流动性 实验发现了铁碳合金流动性与含碳量的关系 流动性为什么与含碳量有关？ 含碳量决定了合金凝固过程中： 开始凝固的温度高低 合金处于固液混合状态的温度范围宽窄 即可决定： 合金的凝固方式 关键在于：凝固方式决定流动性差异 铸件的凝固方式 凝固对流动性的影响 不同凝固方式对流动性试验的影响 （2）铸件的收缩 收缩现象 温度降低 液态收缩、凝固收缩、固态收缩（％） 收缩特性为什么与合金成分有关？ 合金成分决定 开始凝固的温度高低 越高则开始浇注的温度越高 越高则固态收缩越大 合金处于固液混合状态的温度范围宽窄 越宽则凝固收缩越大 3、第一类缺陷的改进措施 第一类铸造缺陷 浇不足 冷隔 改进措施 提高金属液流动性 选择流动性好的合金 提高金属液的充型能力 液态金属充型能力的影响因素 浇铸条件 浇铸温度：温度高，保持流动的时间长 充型压力：压力高有利于充型 压力铸造、低压铸造、离心铸造 铸型填充条件 铸型材料：造型材料比热容影响金属液降温速度 金属型比砂型容易浇不足、冷隔 铸型温度：铸型预热有利于金属液保持流动性 铸型中的气体：铸型的排气能力影响型腔气压 但是：如果浇注温度太高 提高温度 充型能力提高 薄板浇注需要提高浇注温度 但是过高 缩孔 缩松 粘砂 气孔 晶粒粗大 因此满足铸件要求后不宜过高 如果铸型预热不当 砂型预热后铸型强度可能下降 易粘砂 金属液冲击下可能垮砂 形成夹砂、砂眼、夹渣 4、第二类缺陷的改进措施 （1）凝固特性对形成缩孔、缩松的影响 （2）改进措施？ （1）缩孔、缩松的形成过程 缩松现象 缩松 宏观缩松 微观缩松 缩松与缩孔倾向相反 逐层凝固（小、大） 糊状凝固（大、小） 缩松的形成过程 （2）防止缩孔缩松：定向凝固 定向凝固（顺序凝固） 先冷的不易形成缩孔和宏观缩松 凝固过程、冒口、冷铁 温度场、应力、（铝青铜、铝硅合金、铸钢） 但是定向凝固问题更多 糊状凝固的合金（锡青铜） 流动性很差，冒口起不到补缩作用 不均匀的温度场导致铸件 不均匀热应力 变形 裂纹 5、第三类缺陷：变形、裂纹 除了正常收缩变形 铸件外形不规则变形 外形破坏：裂纹 成因 铸件不均匀的内应力 热应力 机械应力 铸件强度降低 （1）铸造热应力 避免热应力的措施：同时凝固 同时凝固 均匀温度场避免先冷后冷 可用于 铸铁： 缩孔缩松倾向小 锡青铜： 糊状凝固，定向也没有用，不能避免微观缩松 （2）机械应力 （3）铸件变形及防止 不均匀内应力导致 铸造后变形、切削后变形 防止措施 壁厚均匀、形状对称、同时凝固、反变形、时效处理、人工时效（退火） （4）铸件切削后的变形 圆柱体铸件 铸造后的应力分布？ 先冷受压、后冷受拉 车削外圆后 变短？变长？ 去掉受压部分，收缩变短 钻孔后 变短？变长？ 去掉受拉部分，拉伸变长 铣削侧面后？ 向去掉一侧弯曲 （5）裂纹及其防止 高温下形成：热裂 凝固末期 局部固液混合强度极低 合金性质 结晶温度宽、糊状凝固 含S增加热脆性 铸型阻力－机械应力大 低温下形成：冷裂 （受拉、应力集中）部位 合金塑性 含P增加冷脆性 6、总结：共晶铸铁好 共晶成分铸铁的优良性质 固液线间距离最小（1148）结晶温度范围小 逐层凝固 流动性最好 没有小晶粒阻碍流动 无糊状凝固时的发达树状晶架 凝固收缩和固态收缩最小 凝固收缩0.1％，总收缩率最小（7％左右） 总结：共晶铸铁好 第一类流动性缺陷：浇不足、冷隔 在铁碳合金中流动性最好，最不易出现浇不足和冷隔 第二类收缩性缺陷：缩孔、缩松 缩孔缩松倾向小 流动性好保证：只要合理利用冒口，补缩作用明显 不用定向凝固，可避免形成不均匀热应力 第三类内应力缺陷：变形、裂纹 不均匀热应力倾向小：可采用同时凝固避免铸件不均匀温度场 机械应力小：收缩率小 变形倾向最小：不均匀内应力倾向最小 热裂倾向小： 凝固末期没有固液混合阶段 收缩倾向小，机械应力较小，铸型阻力较小 铸造缺陷及其防止措施 铸造缺陷 名称（JB302-64） 质量控制 严格