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首钢脱硫捞渣工艺实践研究 陈俊锋 (首钢第三炼钢厂) 摘要本文主要介绍了三炼钢厂现阶段铁水脱硫工艺和薪型捞渣机的使用情况，对捞渣机的使用情况与原扒渣 机进行了对比，并对捞渣机在使用中的各项指标和存在的问题进行了分析 关键词捞渣机指标脱硫 回硫工艺 前言 目前国内钢厂普遍采用的铁水预脱硫方法有三种：CaO脱硫工艺、复合镁脱硫工艺和颗粒镁脱硫工艺。 20世纪70年代以来，乌克兰黑色冶金研究院成功地开发了单吹颗粒镁脱硫技术并进行了工业试验。颗粒 镁脱硫工艺以其处理周期短、铁水温降小、铁损低、设备投资小、操作简便、减少环境污染、利于环保、综合经 济效益佳的优势，受到越来越多冶金行业的重视，我国宝钢、鞍钢、首钢、武钢和湘钢等大型钢厂都引进了颗 粒镁脱硫设备及技术，对低硫钢的生产起了推动作用。然而，尽管纯镁铁水脱硫扒渣工艺有很多优点，但仍 然存在需要解决的问题。比如因脱硫渣难以扒除干净而导致过程回硫高以及扒渣机铁损大等问题已经成为 我厂品种钢冶炼和成本控制的限制性环节。基于此，我厂于2005年7月引进了由烟台盛利达公司研发的回 转式捞渣机设备，以改善上述问题。 l原有扒渣机存在的问题 首钢三炼钢采用镁脱硫工艺后到2005年7月一直采用扒渣机扒渣，在长期的生产实践中，发现扒渣机 存在如下问题： (1)动力系统采用气动，操作的连贯性较差，运行不稳定，人工操作难度较大。 (2)耙头覆盖范围不足，大量脱硫渣残留在铁水中不能去除。导致回硫量大，入炉铁水硫仍然偏高。 (3)扒渣机运行不稳定，对铁水面冲击较大，在扒渣时带出或溅出的铁水较多，平均铁损达到lOkg／t。 (4)耙头的浸蚀速度较快，寿命较短，需要经常更换耙头，影响连续生产。 这些问题的存在，严重制约我厂品种钢的冶炼，并且导致生产成本明显增加。 2捞渣机简介 2．1扒渣机与捞渣机的区别 扒渣机与捞渣机设备区别见表1。 2．2捞渣机的技术特点 表1捞渣机与扒渣机的区别 回转式脱硫捞渣机具有如下技术特点： (1)动力系统采用液压驱动。在捞渣过程中，捞渣 机大臂前后左右上下的操作比较连贯，运行稳定，操作 比较容易。 (2)捞渣时只需要稍微将铁水包倾翻一定的角度 就能捞渣，在捞渣时首先将耙头下降进人铁水中，然后 快速旋转耙头180度，使二者合拢，脱硫渣被装进渣斗中，移动捞渣机到渣罐上方，反方向打开渣斗，脱硫渣 ·———142·-—— 会掉入渣罐中。由于耙头在铁水包内旋转180度，耙头的大小可以根据铁水包直径进行设计，因此合适大小 的耙头捞渣时会覆盖整个铁包，捞渣效率高，残留在铁水包中的脱硫渣残较少。 (3)由于捞渣机运行稳定，耙头穿过渣层后就可以进行捞渣，加上耙头的特殊设计，底面具有一定的倾斜 角度，在捞渣后带出的铁水较少，能够有效的降低铁损。 (4)耙头每次穿过渣层进入铁水的深度可以比较准确的进行控制，而且每次捞渣量大，捞渣次数减少，耙 头受铁水浸蚀的程度降低，寿命大大的提高。 (5)只要不受外界其它方面的影响，随着捞渣次数减少，捞渣速度的提高，生产周期将会缩短。 3捞渣机的应用效果 3．1捞渣量 首钢铁水带渣量相对较少，平均每炉带渣量400kg左右，加上脱硫过程中产生的渣量，总渣量在500～ 600kg／ff。由于新型捞渣机自身的特点，耙头运行比较稳定，进入铁水中的深度可以准确的进行控制，加上 渣斗的形状，在铁渣中的运行线路为半圆型，完成动作后合拢将脱硫渣聚集到渣斗中，而带出的铁水从底部 缝隙中洒漏到铁包中。一般情况下，重复进行5—6次后，铁包中90％的脱硫渣将被去除，残留的小部分脱 硫渣随铁水进入转炉中。铁包表面露出通红的液态铁水。而原老式气动扒渣机平均每包的扒渣量为1．2吨 (包括喷镁脱硫过程中喷溅出的铁水和渣子)左右，其中大约0．7吨为喷溅和扒渣过程带出的铁水。通常情 况下，无论铁水带渣量多少，只要增加捞渣次数，总能够将脱硫后的铁渣捞除干净。 3．2渣中的铁损 从现场捞渣过程看，捞渣过程中由捞渣斗带出的铁水损失很少，主要的铁损是渣耙上粘附的铁水。根据 目测，每次从渣耙上清理的铁块在50kg左右，如果加上渣中带铁量，可按照约8％(渣中带铁量分析结果平 式气动