脱臭原理与工艺.pptxVIP

脱臭原理与工艺张新哲脱臭原理?纯净的甘油三酸酯是没有气味的，但用不同制取工艺得到的油脂都具有不同程度的气味，有些为人们所喜爱，如芝麻油和花生油的香味等，有些则不受人们欢迎，如菜油和米糠油所带的气味。通常将油脂中所带的各种气味统称为臭味，这些气味有些是天然的，有些是在制油和加工中新生的。气味成分的含量虽然很少，但有些在几个PPb即可被觉察。引起油脂臭味的主要组分有低分子的醛、酮、游离脂肪酸、不饱和碳氢化合物等。如已鉴定的大豆油气味成分就有乙醛、正己醛、丁酮、丁二酮、3一羟基丁酮[2]、庚酮[2]、辛酮[2]、乙酸、丁酸、乙酸乙脂、二甲硫等十多种。在油脂制取和加工过程中也会产生新的异味，如焦糊味、溶剂味，漂土味、氢化异味等。此外，个别油脂还有其特殊的味道，如菜油中的异硫氰酸酯等硫化物产生的异味。油脂中除了游离脂肪酸外，其余的臭味组分含量很少，仅0．1%左右。经验告诉我们，气味物质与游离脂肪酸之间存在着一定关系。当降低游离脂肪酸的含量时，能相应地降低油中一部分臭味组分。当游离脂肪酸达0．1%时，油仍有气味，当游离脂肪酸降至0．01～0．03%（过氧化值为0）时，气味即被消除，可见脱臭与脱酸是非常相关的。油脂脱臭不仅可除去油中的臭味物质，提高油脂的烟点，改善食用油的风味，还能使油脂的稳定度、色度和品质有所改善。因为在脱臭的同时，还能脱除游离脂肪酸、过氧化物和一些热敏性色素，除去霉烂油料中蛋白质的挥发性分解物，除去小分子量的多环芳烃及残留农药，使之降至安全程度内。因此，脱臭在高等级油脂产品的生产中倍收重视。一、脱臭的理论　（一）水蒸汽蒸馏理论　油脂脱臭是利用油脂中臭味物质与甘油三酸酯挥发度的很大差异，在高温和高真空条件下借助水蒸汽蒸馏脱除臭味物质的工艺过程。对水蒸汽蒸馏脱酸和脱臭时从油脂中分离出的挥发性组分的蒸汽压与温度曲线图进行分析可知：酮类具有最高的蒸汽压，其次是不饱和碳氢化合物，最后为高沸点的高碳链脂肪酸和烃类。在工业脱臭操作温度（250℃）下，高碳链脂肪酸的蒸汽压约为26～2．6Kpa。然而，天然油脂和高碳链脂肪酸相应的甘三脂的蒸汽压却只有1．3×10－9～1．3×10－10KPa。天然油脂是含有复杂组分的混甘三酯的混合物，对于热敏性强的油脂而言，当操作温度达到臭味组分汽化强度时，往往即会发生氧化分解，从而导致脱臭操作无法进行。为了避免油脂高温下的分解，可采用辅助剂或载体蒸汽，其热力学的意义在于从外加总压中承受一部分与其本身分压相当的压力。辅助剂或载体蒸汽的耗量与其分子量成正比。因此，从经济效益出发，辅助剂应具有分子量低、惰性、价廉、来源容易以及便于分离等特点，这些便构成了水蒸汽蒸馏的基础。　水蒸汽蒸馏（又称汽提）脱臭的原理，系水蒸汽通过含有臭味组分的油脂，汽——液表面相接触，水蒸汽被挥发的臭味组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到了脱除臭味组分的目的。一般认为汽化主要产生在液体的自由表面上。因此，必须要有暴露液体部分表面的条件。在传统的间歇式和浅盘型脱臭器中，是由容器底部分布（分布器）管或喷射（大型）泵喷入的水蒸气通过油层时扩大其气泡表面积，同时气泡通过表面时爆裂产生飞溅（splash）的效果，由设置于非常靠近自由液体表面的挡板或喷射器帽来增强飞溅的效果。采用这种方法循环油，使油脂有比较大的自由表面，充分汽化不需要的成分。水蒸气还提供动能来破坏液膜，而液膜阻止在表面上的汽化同时增加已挥发物质的速度。但是，需要喷入间歇式或浅盘式脱臭器的大部分水蒸气起混合作用和引起飞溅的作用。因此，当水蒸气与油以错流方式喷人非常大的油液时，蒸汽汽提理论与之相关。在薄膜系统中，由油脂分布成薄层状增大了油脂自由表面与体积的比率，油脂进入填料装置中靠重力形成薄层状或由强制循环和喷雾形成薄层状。因此，为了混合和搅拌只需要极少的汽提水蒸汽。此外，水蒸气以真正逆流的形式与油脂接触。　在工业生产中，在260℃、0．4kPa下，除加热和冷却期间蒸汽的搅拌，间歇式脱臭器所需汽提蒸汽是2%～4%，连续式和半连续式浅盘设计需0．75%～1．5%，而薄膜式系统只需要0．3%～0．6%的蒸汽就足够了（二）脱臭损耗　前已述及油脂中的气味组分量是极少的，一般不超过油重的0．10%。然而，我们发现油脂脱臭过程中的实际损耗却远大于该数值。这是因为在任何情况下，蒸馏引起的损耗均取决于脱臭时间、通汽速率、操作压力和温度、油脂中游离脂肪酸和不皂化物的含量以及甘三酯的组分等因素。在汽提脱臭过程中，有相当数量的油脂是由于飞溅在汽提蒸汽中而损失的。因此，脱臭总损耗包括蒸馏损耗和飞溅损耗。不同的油脂、不同的设备及不同的操作条件，其脱臭总损耗是不尽一致的。在先进的设备及合理的操作条件下，对于游离脂肪酸含量小于0．10%的油脂，在操作压力为0．4kpa、温度为230～270℃条件下，脱臭制得的