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产品缺陷名称分类汇编 邵东铝业有限公司 二00三年十月  铸轧、板带产品缺陷分类汇编，主要参照兄弟工厂的有关资料，结合本公司的具体情况编写而成的，主要是为了加强质量管理，统一缺陷代号，为生产及技术培训提供指导，并便于质量的统计分析工作。由于此编写内容尚未与本公司的生产实践进行很好的结合，可能有不当之处，望提宝贵意见，以便于今后进行充实，修改完善。 板、带系列产品缺陷编号 工 序 代 号 缺陷名称 工 序 代 号 缺陷名称 工 序 代 号 缺陷名称 铸 轧 1 热 带 板 带 13 气 泡 25 擦划伤 2 气 道 14 压过划痕 26 过 窄 3 裂 纹 15 性能不符 4 裂 边 16 印 痕 5 尺寸超差 17 油 痕 6 同板差超差 18 过 薄 7 粘 辊 19 毛 刺 8 非金属压入 20 金属压入 9 大 晶 粒 21 波 浪 10 腐 蚀 22 划 伤 11 化学成份不合格 23 折 伤 12 松树枝状 24 过 厚 1、热带 产生原因：⑴前箱温度偏高、液面偏低； ⑵铸轧速度过快； ⑶供料咀局部发生堵塞。 消除办法：⑴降低前箱温度，控制液面高度； ⑵降低铸轧速度； ⑶提速、跑渣或更换供料咀。 2、气道 产生原因：⑴熔体中氢含量偏高； ⑵供料咀潮湿； ⑶供料咀局部堵塞或唇部破损。 消除办法：⑴加强精炼、除气，使含氢弹量隆到0.13ml/100克、铝以下； ⑵供料咀使用前要加热烘干、保温。 ⑶提速、跑渣或更换供料咀。 3、裂纹 产生原因：⑴熔体过热； ⑵熔体保温时间过长； ⑶铸轧速度过快，供料咀唇局部破裂。 消除办法：⑴适当增加Al—Ti—B细化晶粒。 ⑵缩短熔体保温时间； ⑶降低铸轧速度，及时更换供料咀。 4、裂边 产生原因：⑴铸轧区过大； ⑵供料咀边部有金属凝块； 消除办法：⑴缩小铸轧区； ⑵及时更换供料咀。 5、尺寸超差 产生原因：⑴供料咀规格不符； ⑵铸轧辊辊缝超差； ⑶设备液压系统发生故障。 消除办法：⑴及时更换供料咀； ⑵调整铸轧辊辊缝； ⑶保证设备工作稳定。 6、同板差超差 产生原因：⑴铸轧辊辊型不对称； ⑵铸轧辊两侧辊缝不一致； ⑶铸轧机设备发生故障。 消除办法：⑴保证铸轧辊辊型符合要求； ⑵调整两侧辊缝的距离； ⑶保证铸轧机设备工作稳定。 7、粘辊 产生原因：⑴铸轧速度过快； ⑵冷却强度低； ⑶烧火喷烟润滑出故障。 消除办法：⑴降低铸轧速度； ⑵提高冷却强度； ⑶保证喷烟润滑正常工作。 8、非金属压入 产生原因：⑴供料咀损坏，其颗粒进入铸轧板； ⑵喷烟润滑，其烟量过大，黑烟粉粘在辊面上； 消除办法：⑴及时更换供料咀； ⑵控制好喷烟量及烟雾颗粒。 9、大晶粒 产生原因：⑴熔体温度高，局部过热； ⑵熔体保温时间过长； ⑶轧辊冷却强度低。 消除办法：⑴严格控制熔体温度； ⑵缩短熔体保温时间，提高轧辊冷却强度； ⑶控制好Al—Ti—B细化剂使用量。 10、腐蚀 产生原因：⑴铸轧卷存放时遇酸、碱、水等介质发生腐蚀； ⑵铸轧卷在潮湿的环境中长期存放。 消除办法：⑴铸轧卷存放时避免与水等介质接触； ⑵铸轧卷不适于长期存放，尽快使用。 11、化学成份不合格 产生原因：⑴配料时计算错误； ⑵炉料（如复化锭、废料混料）成份不合格； ⑶合金转炉时洗炉不净。 消除办法：⑴准确配料； ⑵使用成份合格的炉料； ⑶快速分析不合格，要即时增加金属添加剂或补充纯铝锭。 ⑷合金转炉时要充分洗炉。 12、松树枝状 产生原因：⑴轧制时压下量过大，金属在辊间由于磨擦力大来不及流动而产生滑移； ⑵轧制油粘度不适宜； ⑶轧制时张力过小。 消除办法：⑴合理分配压下量； ⑵对轧制油进行定期分析、检查； ⑶轧制时控制好张力。 13、气泡 产生原因：⑴铸轧区液体穴中含有氢气； ⑵铸轧速度偏快； ⑶氮气量不足，旋转除气装置故障，除氢效果不佳。 消除办法：⑴加强熔炼精炼除气； ⑵适当降低铸轧速度； ⑶保证氮气流量及纯洁度； ⑷及时检查和清理除气装置。 14、压过划痕 产生原因：⑴轧制前，铝板表面产生擦划伤； ⑵轧制过程中，由于设备、导路造成擦划伤； ⑶来料波浪大； ⑷轧制时张力不稳定，使铝卷层间产生错动。 消除办法：⑴轧制过程中，精心操作，尽量避免铝卷与设备、导路碰撞； ⑵控制好张力； ⑶保证来料质量。 15、性能不符 产生原因：⑴没有正确执行热处理工艺； ⑵热处理设备工作不稳定； ⑶仪表温差大，热电偶不良或测温位置不正确； ⑷轧制工艺制度不合理，变形量不