质量环境安全技术交底2016520.docVIP

质量、环境、安全技术交底（第一联） 工程名称： 填写日期：2016年月1日 001 第一部分：施工技术交底 一、工程范围 ：钢结构、舱门的、安装体混凝土浇筑。体内重设备(行车、轨道货供及安装。验设备运输轨道舱门运行轨道安装轨道运输车5年12月01日 计划竣工日期：2016年12月31日 工期总日历天数360天，自发包人或 三、质量标准 合格。施工质量符合国家有关工验收标准。 采购、方负责的甲供材料范围 2、其余材料设备均由乙方采购，价格已包含在合同价。 空舱大门及作密封门的密封条制造配套的模具由承人移交给发包人。 （2）下料：舱体及动力舱壁、大门等受压材料均为Q345R低合金碳钢材料，舱体、大门加固筋板、支架等材料均为Q235B低碳钢材料；下料采用氧乙炔火焰切割，板材采用半自动火焰切割机，型钢采用手工切割。 坡口型式：对接焊缝坡口为X型，坡口角度22.5度；角接坡口为双V，坡口角度45度。 板材下料后应进行复检，长、宽偏差＋1mm （3）板材拼板：拼板应根据排板图进行拼接，焊缝错变量不大于0.5mm，焊道应保证洁净，锯齿型焊道应打磨光滑，焊道不得有氧化皮等杂物。 （4）板材卷压：舱体板卷压分为上下两段，上段内半径R=1500 由压制区、两端300mm、1302mm直段区组成；下半段由两段300mm、1302mm直段区、内径R800两个区及内径R=2000 一个区组成。 排版图：板材卷压应核对排板图，标注出压制区、相接的环焊缝编号及压制方向；从大门框向动力舱壁带板编号分别为：1#带板（宽度1.2m）、2#带板（宽度1.44m）、3#带板（宽度2.2m）、4#带板（宽度1m）。 （5）分段成型：带板组对在钢平台上进行，通过内外胀顶使带板置于地样圆上；单节筒体成型后内应设置米字撑杆，保证筒节几何尺寸偏差不大于5mm。 组装工艺流程： 第一带筒节---第二带筒节---第三带筒节---第四带筒节---焊接---外加强圈组对---内件导轨支架组对 分段成型工艺：第一带板与法兰框组对成型后退火机加法兰面及外周长。 第四带板与动力舱壁组对成型后退火机加凸台及内外门框。 整体成型工艺：采取立式装配整体成形，带法兰的筒节作为第一段，依次至第四带带动力舱壁。 分节组对在相对高差不大于5mm的钢平台上进行，与筒节接触的点应不少于8个，相互高差不不大于1mm。 （6）焊接：舱体、大门、法兰、外骨架对接焊缝为全焊透焊缝，外骨架纵向筋板与环向筋板为全焊透焊缝；对接焊缝焊接采用手工电弧焊，背面清根处理；焊缝质量：对接焊缝做100%超声波探伤，1级合格，20%射线探伤，Ⅱ级合格。 焊条选用：Q345R材料及Q345R与Q235B材料焊条选用J507电焊条，焊丝选用H08Mn2Si；Q235B材料焊条选用J427电焊条，焊丝选用H08Mn2Si。 电焊机：手工焊电焊机选用400A硅整流电焊机，清根选用500A硅整流电焊机。 焊接前焊缝应预热80~120度，焊后应消氢处理，温度为250度，恒温30min。 电焊条烘烤：加热温度350度，恒温2h。 3、吊装机具选用： 动力舱的制作加工分两个区域进行，制作现场主要负责下料、半成品成形，安装现场为真空舱整体成型；制作场利用现有的40吨行车，安装现场组装采用25吨~150吨汽车吊。 第二部分：安全交底 本月施工任务为真空舱的制造加工工作。施工主要起重机工具：行车、汽车吊、货车、钢丝绳、卡环、钢板夹；现场设备主要有：电焊机、砂轮机、氧乙炔气瓶、空压机；组对工具有：大锤、撬棍、倒链、千斤顶等；组对工装：格构式框架、钢支架等。施工中主要存在的不安全因素有：机械伤害、物体打击、易燃易爆、触电、烫伤、高空坠落等。 安全注意事项及具体施工方法 1、行车司机、汽车吊及货车司机必须持证上岗，操作人员操作时应严格按本工种操作规程进行操作。吊装设备、用电设备在使用前，应对其机械性能、磨损程度进行认真仔细检查，严禁操作未经检查合格的设备。 2、起重吊装作业时，严禁违章作业指挥，并对所吊运的设备重量及所用的绳、卡具进行仔细的检查，不合格的绳卡具应做降低等级使用或报废处理。吊装运作业时，严禁无关的外来人员进入吊装现场，吊装作业前应严格按作业指导书进行交底后进行吊装作业。 3、登高作业搭设的脚手架应验收合格后，方可使用；操作人员在架上操作时，必须有围护，跳板的搭设应满铺、跳板两端应绑扎，防止出现探头跳板。组对操作时，必须系戴安全带，安全带的拴挂应符合标准要求（即：低挂高用） 4、高空操作严禁抛物，严禁工具及工装放置在跳板或操作台上，机工具应放入包内并挂设，工装、材料无法装包挂设的，应采取放置不宜碰撞的区域，便于拿到。 5、千斤顶使用时，严禁倾斜使用；水平使用时，应设置防坠绳索拴牢。千斤顶承力不能过夜，如需工作需要，应