锻压成型第二讲.ppt

§2–3 模 锻 一、模锻：是使金属坯料在冲击力或压力作用下，在锻模模膛内变形，从而获得锻件的工艺方法 二、模锻与自由锻相比，有如下优点： 1. 生产率高 2. 锻件尺寸精度高 3. 可以生产形状较复杂的锻件,敷料少 4. 可以减少机加余量,节约金属成本 三、模锻与自由锻相比，有如下缺点 1. 模锻设备受吨位限制,锻件质量一般在150kg以下 2. 制造锻模成本高,不适合小批量生产 锻模适合于小件大批量生产 四、 根据使用设备不同,可分为: 锤上模锻、胎模锻、压力机上模锻等 §2–3–1 锤上模锻 一、锤上模锻所用的锻模如图所示： 二、模膛按功用不同分类 1、 模锻模膛 ① 终锻模膛： 作用：使坯料最后 变形到锻件 所要求的形 状和尺寸 ② 预锻模膛： 作用：使坯料变形到接近于锻件的形状和尺 寸，与终锻模膛的区别是：圆角和斜 度较大、没有飞边槽 2、 制坯模膛 ① 拔长模膛 ② 滚压模膛 ③ 弯曲模膛 ④ 切断模膛 根据模锻件复杂程度不同,所需变形的模膛数量不等,可将锻模设计成单膛锻模和多膛锻模 1)单膛锻模:在一幅锻模上只有终锻模膛一个 模膛 2)多膛锻模:在一幅锻模上有两个以上模膛的 锻模（如下图） §2–3–2 压力机上模锻 一、曲柄压力机上模锻 二、摩擦压力机上模锻 三、平锻机上模锻 §2–3–3 胎模锻 一、胎模锻： 是在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的工艺方法 二、分类： 主要有三种：扣模、筒模、合模 §2–3–4 模锻件的结构工艺性 锻件的结构应符合下列原则： 一、模锻件应具有合理的分模面，确定分模面的原则： 1、保证模锻件能从模膛中取出 2、应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一 致 3、力求使分模面在模膛深度最浅处 4、选定的分模面将使敷料最少 5、分模面最好是一个平面,使上下锻模的模膛深度一致 二、模锻件上，除与其他零件配合的表面外，均应设计为非加工表面；非加工表面之间形成的角应设计模锻圆角；与分模面垂直的非加工表面，应设计出模锻斜度 三、为了使金属易充满模膛和减少工序，零件的外形应力求简单、平直、对称，避免零件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、凸起结构 四、在零件结构允许的条件下，应尽量避免深孔或多孔结构 当孔径30mm；或孔深大于直径两倍时，锻造困难，只能采用机加工方法成形，如：多孔齿轮 五、应考虑采用锻造—焊接或锻造—机械联接组合工艺 §2–4 板 料 冲 压 一、定义 板料冲压是利用冲模使板料产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件或毛坯的加工方法 一般为冷冲压,当板料 厚度8mm或材料塑性 较差时才用热冲压 二、特点 1、可以冲压出形状复杂的薄壁零件,废品少 2、 产品精度高、互换性好 3、生产率高，操作简单，成本低,工艺过程易实现机械化和自动化， 4、产品质轻、料少，强度和刚度高 5、缺点是: ⑴ 冲模制造复杂、加工精度高、制造成本 高 (只适于大批量生产) ⑵ 所用材料必须有足够的塑性 (一般用低碳钢、铜、铝、镁等合金 和塑性高的合金钢） 三、冲压生产的基本工序： 1、分离工序 2、变形工序 §2–4 –1 冲压基本工序 一、分离工序：使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序，如落料、冲孔、切断和修整等。 （一）落料及冲孔 （统称冲裁） 是使坯料按封闭轮廓分离的工序 落料：冲落部分是成品，而余料是废料 冲孔：冲落部分是废料，而余料是成品 1. 冲裁变形过程： （1） 弹性变形阶段 （2） 塑性变形阶段 （3） 断裂分离阶段 冲裁断面特征： a