10-7-21 铸件的相关缺陷和分析控制.pptVIP

Blister Gas porosity Flash or burrs Chap veins Crack Soldering Cold lap Sinks Die hooks Interlining Step Break pin Deformation Mould collapse Poor fill Ejector mark Cold shut * July 21st, 2010 制作人：胡茂龙 Defect of the die casting parts Stick the mould 1.外观特征: character铸件表面缺肉且表面无金属光泽;2.产生原因: reason1)模具局部温度过高;2)模具表面粗糙;3)开模时间不恰当;3.防止方法:method of improvement1)注意喷水,保持模温平衡;2)模具省光;3)调整好开模时间,不能太长也不能太短; 1.外观特征:character铸件接近表面有气体集聚,有时看到铸件表面有鼓泡;2.产生原因:1)由卷入气体引起,型腔气体没有排出,被包在铸件中;2)喷雾过多,吹气未吹净,涂料产生的气体卷入铸件中;3)由合金气体引起,合金内吸有较多气体,凝固时析出留在产品铸件内;4)局部模温过高,料温过高引起直接起泡;5)设备故障,高速打不上;3防止方法:method of improvement1)改善内浇道,溢流槽,排气道的大小和位置;2)改善填充时间和内浇道处流速;3)提高压射压力;在气孔发生处设型芯;4)清除合金液中的气体和氧化物;管理好炉料,避免被层土,油污污染;5) 局部模温过高处加点冷和注意喷雾;控制好料温(???); 1.外观特征:character气孔具有光滑的表面,形状呈圆形或椭圆形;2.产生原因:1)压铸速度调整不合理,在料槽内卷气;2)横浇道设计不合理,内浇口位置不合理,分型面选择不当;3)排气不良;4)铝液含气量高,杂质含量高;5)模温,料温过高,(运水)冷确系统设计不合量;3防止方法:method of improvement1)使用干净而干燥的添加剂,确保打渣除气效果;2)不使合金过热并很好的排气;改善金属导入方向;3)在保证填充良好的情况下,尽可能增加内浇口的截面积;4)排气槽要设计合理,并有足够的排气能力,排气槽要及时清理;5)调整压射速度,防止在料槽内卷气;6)喷涂离模剂要适量; 1.外观特征:character前后模分模面,滑块或抽芯分模面,或顶针,镶针部份凸出过多的披铸(金属薄片);2.产生原因:1)压射前机器的调整,操作不合适;2)镶块及滑块磨损;3)压铸模强度不够,造成变形;4)分型面上杂物未清理干净;5)锁模力小;6)料温太高;3防止方法:method of improvement1)检查合模力及增压情况;2)调整增压机构使压射增压峰值降低(降低增压速度);3)检查压铸模强度和闭锁元件;4)检查压铸模损坏情况并修理;5)清理分型面防止有杂物;6)增大锁模力(由小T位的设备,换致高一级T位);7)控制好料温; 1.外观特征:character铸件表面有网状发丝一样的凸起或凹陷的痕迹随压铸次数增加不断扩大延伸;2.产生原因:1)压铸模仁龟裂;2)模肉材料品质欠佳和热处理不当;3)冷却系统调节不当;4)铸件壁厚超越4MM以上,因而模温过高;5)模温差冷热聚变,喷涂不当,对模肉激冷过剧,严重影响模具表面应力;6)内浇口附近经受冲蚀最易产生热裂;3防止方法:method of improvement1)选择合适之压铸模材料及热处理工艺;2)有易裂倾向模具,要定期进行退火,消除应力并打磨型腔;3)尽可能使模温保持平衡,压铸前必须预热,压铸时运水要通畅(切▼忌); 1.外观特征:character铸体被破坏裂开,呈不规则细长线形,在外力作用下有发展趋向;2.产生原因:1)铝合金中杂质含量过高,降低了合金的可塑性;2)模具温度太低,与高温料结合时,急速收缩,缩裂;3)铸件壁厚过薄或壁厚有剧烈变化之处;4)因铸件形状结构造成收缩时产生应力而撕裂(通常在热接处);5)留模时间过长,坯件和模腔冷却,开模时振裂;6)顶出时受力不均,顶裂;脱模斜度不够,拉裂;8)填充不良,铸体凝固未熔合,强度不够;3防止方法:method of improvement1)正确控制合金成份;2)提高模具温度;3)改变铸件结构,避免出现壁厚厚薄剧变,拐角,凹凸槽,位位等根部R角加大,并打磨光滑倒扣;4)在公差范围内加大脱模斜度;5)顶针设计合理,适当增加顶