课程设计带凸缘筒形件首次拉深的拉深模设计.docxVIP

课程设计带凸缘筒形件首次拉深的拉深模设计一、工艺分析1，冲压工艺方案的设定：考虑到零件的生产批量，经过分析得采用反拉深复合膜生产。2，先剪切条料→落料→第一次拉深→……第四次拉深→修边。二、工艺参数的计算 。如上右图所示的拉深件。 查表4-6选取修边余量Δd由==2.6、 =75mm得出Δd=2.2实际=75+2×2.2＝79.4≈79 （2），初算毛坯直径。根据公式（4-9a）得出：D＝，将=20=29=79 h=40 r=4代入上式得出D= =≈106,其中6472为工件不包含凸缘部分的表面积，即零件实际需要拉深部分的面积。（3），判断能否一次拉出。由==1.69、 ==2.72、 ×100=x100=0.94查表4-14得出＝0.17﹣0.21、而零件实际需要的为1.69、因此不能一次拉深完成。（4），计算拉深次数及各工序的拉深直径。利用表4-14来进行计算，但由于有两个未知数m和，因此需要用试凑法计算拉深直径。下面用逼近法来确定第一的拉深直径。假定(%)实际(极限[]拉深系数差-[1.20.94=660.620.55＋0.071.30.94=610.580.53＋0.051.40.94=560.530.50＋0.031.50.94=530.50.45＋0.051.60.94=490.460.4601.70.94=460.430.47－0.04由于实际拉深系数应该比极限拉伸系数稍大，才符合要求，所以上表中的值为1.5、1.6、1.7的不合适。因为当的值取1.4的时候，实际拉深系数与极限拉深系数接近。故初定第一次拉深直径=56.因以后各次拉深，按表4-8选取。故查表4-8选取以后各次的拉深系数为当=0.77时 =×=56×0.77=43mm当=0.79时 =×=43×0.79=34mm当=0.81时 =×=34×0.81=27mm＜29mm因此以上各次拉程度分配不合理，需要进行如下调整。极限拉深系数[]实际拉深系数拉深直径拉深系数-[]差[]=0.55=D×＋0.01[]=0.79=×＋0.02[]=0.81=×＋0.02[]=0.83=×＋0.02由于拉深系数差值比较接近，因此各次拉深变形程度比较合理。 （5），由筒形件首次拉深，凹模圆角半径确定公式=0.8得出=6mm以后各次拉深时，凹模圆角半径应逐渐减小、其关系为=(0.6-0.8)，故=5.5mm=4.5mm=4mm又根据公式=(0.7-1)，故每次拉深凸模圆角半径取值为=5.5mm =5mm=4.5mm=4mm（6）,调整毛坯直径。设第一次拉入凹模的材料比实际需要要多5%，故修正后的毛坯直径为==108mm由公式得出第一次拉深高度为：=＋0.43(＋) ＋将=108mm、=79mm、=58mm、=6mm、=6.5mm代入上式得=30mm注：R为凹模的圆角半径，R为工件半径。（7），校核第一次相对高度。查表4-14得出，由==1.36×100=×100=0.93 得出许可的最大高度为[]=0.53﹥＝＝0.51,符合要求。（8），计算以后各次的拉深高度。设第二次多拉入3%的材料（其余2%的材料返回到凸缘上），先求假想毛坯直径。=＝107mm=＋0.43(＋) ＋将=107mm、=79mm、=44mm、＝6mm、＝6mm,代入上式求得=34.75mm。设多第三次拉入1.5%的材料（其余0.5%返回到凸缘上），先假想求出毛坯直径。=＝106.4mm=＋0.43(＋) ＋将=106.4mm、=79mm、=35mm、＝5mm、＝5mm，带入上式得出＝36.3mm、=49mm.(9),画出各次拉深的工序图。按照以上冲裁、第一次拉深、第二次拉深、第三次拉深、第四次拉深完成后，在经过修正得到自重需要的尺寸，即完成所需工件的加工。三，零件的排样及压力机吨位的选择。零件的排样。，经过计算得出毛坯的直径为Φ108，考虑到操作的安全与方便，采用如下单排方式。零件的排样图如下。其中搭边值由表2-8选取，则工件间搭边=0.08mm侧搭边a=1mm、歩距L=d+=108mm,条料宽b=D+2a=108+2=110mm。，计算一个歩距范围内的材料利用率。由η＝ 其中A为一个歩距内冲裁件的实际面积，S为进料进距（即为相邻两个制件对应点的距离，这里的S为相邻两圆圆心间的距离，B为条料宽度。由排样图中所标数据故η＝×100％＝×100％＝×100％＝76.5％压力机吨位的选择。，冲裁力的计算。由公式（2-24）、F＝ktLτ其中L为冲裁边周长、t为材料厚度、τ为抗剪强度、K为系数，系数K在实际生产中一般取K＝1.3这里t＝1mm、L=2πR、R=54mm、τ查附录表一取τ＝300MPa故＝1.3×2×3.14×54×1×300＝132256.8N,压边力的计算。由×100＝0.94,查表4-