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精品论文 参考文献 电器箱体注射模具设计 身份证号码摘要：模具设计水平会直接影响产品的质量，因而它在现代工业化生产中占有着重要的地位。因此相关设计人员必须提高模具标准化水平及模具标准件的使用率，同时还要采取有效的措施使模具设计制造周期缩短，同时也显著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具质量。为此，本文围绕电器箱体注射模具设计进行简要的探究。 关键词：电器箱体；注射模具；设计 1.分型面的选择 分型面是模具上下模座分开式的面，确定模具的分型面是设计模具时最重要的环节。确定模具分型面时，必须对产品和该产品的模具进行综合分析。 模具上用以取出制品和浇注系统凝料的，可分离的接触表面称之为分型面。如何确定分型面，需要考虑很多因素。确定分型面一般应遵循以下几项原则： （1）分型面应选择在制品的最大截面处； （2）尽可能使制品留在动模一侧； （3）有利于保证制品的尺寸精度； （4）有利于保证制品的外观质量； （5）尽可能满足制品的使用要求； （6）尽量减小制品在合模方向上的投影面积； （7）长型芯应置于开模方向； （8）有利于排气； （9）有利于简化模具结构； （10）在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。 2.浇注系统的设计 2.1主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体入口处，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或是型腔。由于主流道要与高温塑料熔体及注塑机喷嘴反复接触，所以在注塑模中主流道部分常设计成可以拆卸更换的主流道衬套。在卧式或立式注塑机上使用的注塑模中，主流道垂直于模具分型面。 为了使塑料熔体按顺序的向前流动，开模时塑料凝料能从主流道中顺利的拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有2deg;～4deg;的锥角，内壁有Ra0.8 以下的表面粗糙度，抛光时应沿轴向进行。若沿圆周进行抛光，产生侧向凹凸面，使主流道凝料难以拔出。同时浇口套与注塑机喷嘴接触平凡，为防止撞伤，应采取淬火处理使其具有较高的硬度（48HRC～52HRC）。 2.2分流道的设计 分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。 总原则：应使熔融的塑料在流经分流道时，压力及热量损失最小，且产生的分流道凝料最小。 2.3浇口的设计 浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键组成部分。浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大。浇口的作用主要有以下几点： （1）熔体充模后，首先在浇口处凝固，当注塑机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流。 （2）熔体在流经狭窄的浇口时产生的摩擦热，使熔体升温，有助于充模。 （3）易于切除浇口尾料，二次加工方便。 （4）对于多型腔模具，用以平衡进料；对于多浇口单型腔模具，用于控制熔接痕的位置。 浇口的截面积通常为分流道的截面面积的0.03%～0.09%。浇口截面积通常有矩形和圆形两种。浇口长度约为0.5～2mm左右。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。 在注塑模具中常用的浇口形式有如下几种：直接浇口、点浇口、潜伏式浇口、侧浇口、重叠式浇口、扇形浇口、平缝式浇口、盘形浇口、圆环形浇口、轮辐式浇口与爪形浇口、护耳浇口。 2.4分流道的设计 分流道是主流道与浇口之间的通道。在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔的模具中，有时则可省去分流道。在分流道的设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。 （1）分流道的截面形状 常用的流道截面形状有圆形、梯形、U形和六角形等。在流道设计中要减少在流道内压力损失，则希望流道的截面积大；要减少传热损失，又希望流道的表面积小，因此可用流截面积与周长的比值来表示流道的效率。 （2）分流道的尺寸 因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径。 2.5侧抽芯机构的设计 本模由于需要抽芯的距离较短，只有4mm，所以采用侧向抽芯机构。滑块设在动模，在斜滑块与型芯镶件之间装入2个黄色弹簧，开模时斜滑块与动模部分一起后移，远离斜楔块，然后在弹簧的作用下把斜滑块向后推，最后在限位销的作用下限制抽芯距完成侧向抽芯，在合模过程中由于限位销限制了斜滑块的活动距离，斜楔将斜滑块、侧型芯一起压入复位到成型位置，因为侧型芯固定在斜滑块上，完成侧抽芯动作。 2.5.1抽芯距S抽 侧向抽芯或侧向瓣合模从成型位置到不妨碍制品顶出脱摸位置所移动的距离称为抽芯距，用S抽表示，为了安全起见，抽拔距通常应比侧孔或侧凹的深度大3-5mm。但在侧向小型芯或瓣合模块脱出侧孔或