感应电炉筑炉工艺.pptx

感应电炉筑炉工艺;一、概述中频炉炉衬的高温性能主要取决于所用耐火材料 的物理、化学性能及矿物组成，在原辅材料选定 的前提下，烧结工艺是使炉衬获得良好显微组织 结构以充分发挥其耐高温性能的关键工序。炉衬 烧结的致密程度与耐火材料的化学组成、粒度配 比、烧结工艺和烧结温度等因素有关。我们通过 多年的不断摸索和生产试验，总结出了合理的筑 炉打结工艺和烘烤烧结工艺，使炉龄大幅度上升 ，取得了显著的经济效益。 注: 本教材是以Si02酸性筑炉材为背景说明筑炉管制;二、筑炉工艺流程1.去除线圈壁绝缘材料。云母片或耐火绵….等 2. 筑炉材料筛选及铁坩埚表面处理： ??? a.目视手选。主要去除块状物及其他杂质????b.电磁铁磁选。必须完全去除磁性杂质????c.筑炉材料过筛。必须筛除颗粒太粗的筑炉料 d.铁坩埚表面处理。外径不得有生锈及油污等 3. 线圈壁修补烘干。涂覆线圈耐火泥貼云母片等 4.炉底打结。炉底各处厚度.密实度.水平度 5.铁坩埚定位。坩埚与感应线圈同心度.垂直度 6.炉壁打结。各处下料厚度打结密实度 7.炉衬烧结。铁坩埚内下料及升温速度控制;三、筑炉过程管控 1.去除线圈壁绝缘材料。 感应炉的感应圈涂覆有线圈耐火泥层，还使用了绝缘材料如云母、耐火绵等，对于顶出式的炉子而言，可避免炉衬与线圈耐火泥的摩擦，避免了线圈在使用和筑炉、拆炉过程中的变形，延长了线圈的使用寿命。当有金属液渗漏到其表面时，云母、玻璃丝布对线圈形成一层保护屏障，若出现报警时，云母片、耐火绵及线圈耐火泥层可提供一定的事故处理时间。 拆炉后应对线圈耐火泥上的云母、耐火绵等清理干净，有利于对线圈耐火泥涂层进行安全检查。;2. 筑炉材料筛选及铁坩埚表面处理：??? a.目视手选，主要去除块状物及其他杂质????b.电磁铁磁选，去除筑炉材料磁性杂质????c.筑炉材料过筛。必须筛除颗粒太粗的筑炉料 d.铁坩埚表面处理。外径不得有生锈及油污等 ;铁坩埚表面不得有生锈. 粘垢. 油污等 所有的透气孔都不可有钢丸堵塞现象;3. 线圈壁修补烘干及貼云母片或耐火绵 线圈耐火泥涂层检查完，针对龟裂.剥层.凹陷应予以整补烘干，可减少线圈变形延长使用寿命，作业时必须注意“上大下小”的直径控制原则。 在线圈耐火泥壁上黏贴云母片或耐火绵，并对炉底部位.炉衬全周进行测漏回路布线，在炉衬烧结完成及出铁10~20炉次后接入报警系统，一旦发生铁水渗漏.穿刺时能及时发出警报，提示立即进行紧急应变处理。 ;4.炉底打结。 人工打结时应防止各处密度不均，造成烘烤与烧结后的底衬不致密。因此，必须严格控制加料厚度，一般每次填砂厚度应≤ 10cm，打结时以多人分班操作，每次打结20分钟左右换人，围绕炉子缓慢旋转换位，用力均匀，以免造成密度不均。 炉底打结达到预计高度时刮平，再用平板振动器振3遍，炉底打结达到所需高度时刮平。 打结的目的，在排除筑炉料中的气体减少粒度偏析，使各部位密实度一致，所以需控制好铁叉操作力度，以插至焊接横条平为主。另外也应注意每只叉钉的长度，长短差异应小于10mm以内。;5.铁坩埚定位。 当炉底打结达到所需高度时予以刮平，即可放置铁坩埚。这时应注意保证铁坩埚与感应圈同心，上下调整垂直，铁坩埚尽量与炉底衬紧密结合，调整周边间隙相等后，用3个楔形木块卡紧，铁坩埚内可吊重物压住，避免炉壁打结时底衬石英砂产生位移。 铁坩埚与感应线圈同心度与垂直度，关系到炉衬使用寿命与成本，因此，注意每一个细小的环节，就能有效降低变异的发生。  ;6.炉壁打结。 炉衬厚度为100~110mm，布料应均匀，每次加料厚度 ≤ 60mm，人工打结15分钟，每次打结完应将打结表面刮松再加料，如此重复加料打结直至与感应圈上缘平齐。 人工打结时应防止各处密度不均，造成烘烤与烧结后的炉衬不致密。因此，必须严格控制加料厚度，分班操作围绕炉子缓慢旋转换位，用力均匀，以免造成密度不均。尤其铁坩埚斜角处，是整个炉衬最薄弱熔蚀最快的部位，打结时更应注意。 打结完后铁坩埚不取出，在烘干和烧结时起感应加热作用。 ;6.烘烤与烧结（ 2t 以下炉体）炉衬的烘烤与烧结是至关重要的环节，为获得炉衬的三层结构，烘烤和烧结大致分为三个阶段： a.烘烤阶段分别以100℃/h~120℃/h的速度将铁a..坩埚加热至600℃，目的是彻底排除炉衬材料a..中的自由水。 b.半烧结阶段 以80℃/h~100 ℃/h升温至900℃， a..保温3h，再以100℃/h升温至1200℃，保温3h， a..必须控制升温速度，防止产生裂纹。 c.完全烧结阶段高温烧结时，以100 ℃ /h升温至a..1600℃并保温1h，坩埚的烧结结构是提高其使a..用寿命的基础。烧结温度不同，烧结层厚度不a..