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熔模常见缺陷及其防止方法 时间:2009-05-03 09:29来源:未知 作者:admin 点击: 231次 缺陷名称 产生原因 防止方法 表 面 粗 糙 1.蜡膏搅拌不充分或温度不均匀 2.模料压注温度低 3.分型剂不均匀或过多 4.压注压力不足或中断 5.压型温度过低 1.充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间 2.严格控制模料压注温度 3.分型剂涂抹应薄而均匀 4.提高压注压力 5. 　　 缺陷名称 产生原因 防止方法 表 面 粗 糙 1.蜡膏搅拌不充分或温度不均匀 2.模料压注温度低 3.分型剂不均匀或过多 4.压注压力不足或中断 5.压型温度过低 1.充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间 2.严格控制模料压注温度 3.分型剂涂抹应薄而均匀 4.提高压注压力 5.适当提高压型温度 缺 肉 1.压型温度或模料温度过低 2.压注压力太小，压注速度太慢 3.模料注入口位置不当或注入口的截面积太小 4.模料注入量不够 5.压型排气不良 1.提高压型或模料温度 2.提高注射压力或速度 3.改进注入口位置，或增大注蜡孔截面积 4.增加模料注入量 5.增设排气通道 冷 隔 1.压型温度和模料温度低 2.分型剂太多或不均匀 3.注蜡口小或位置不当 1.提高压型和模料温度 2.分型剂涂抹应薄而均匀 3.增大注蜡口或改变模料注入位置 流 纹 1.分型剂的用量过多，或涂抹不均 2.分型剂选择不当或变质 3.注射压力小，注射速度太慢 4.压型温度低 1.分型剂用量应适当，涂抹应薄而均匀 2.合理选择分型剂，并确保分型剂质量 3.提高注射压力和注射速度 4.提高压型温度 缩 陷 1.注蜡时模料或压型温度过高 2.模料的收缩率大 3.注射压力小或保压时间不足，模料得不到充分补偿 4.注蜡口小或位置不当 5.起模早，冷却不充分 6.熔模结构设计不合理，壁厚差悬殊 7.熔模局部太厚 1.降低模料或压型温度 2.换用收缩率小的模料 3.提高注射压力和延长保压时间，达到充分补缩 4.增大注蜡口或改变位置，以利补缩 5.延迟起模，熔模要及时充分冷却 6.改进熔模结构设计，壁厚应尽量均匀 7.在厚大部分预置冷蜡块(又称蜡芯) 裂 纹 1.起模时间长，熔模收缩受阻 2.模料收缩率大或太脆 3.压型设计不正确，或起模操作不当 4.压型温度过低，使熔模冷却太快 5.压注时模料温度偏高 1.控制熔模在压型中的冷却时间 2.改用收缩率小、韧性好的模料 3.改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀 4.提高压型的工作温度 5.降低压注时模料温度 鼓 包 1.模料中搅入了气体 2.起模太早，被压缩的气泡膨胀 3.熔模没有及时冷却，或冷却不充分 4.制模室温度过高 1.配制模料时应避免裹入过多的气体 2.适当延长保压时间 3.从压型中取出的熔模应及时冷却，并控制冷却时间 4.严格控制制模室工作温度 变 形 1.起模过早 2.压型设计不良，或起模操作不当 3.熔模存放状态不良，引起变形 4.熔模存放温度过高 5.熔模存放时间过长 6.模料收缩率偏大 1.延长保压时间，或采用校正模 2.改进压型设计，增设起模装置，注意起模操作 3.熔模存放状态合理，或采用存放胎具 4.控制熔模存放温度 5.合理按排生产，缩短熔模存放时间 6.改用收缩率小的模料 芯 蜡 分 离 1.模料收缩率较大 2.制模时型芯温度和模料温度均偏低 3.型面结构有大面积光滑表面 4.型芯表面有油污 5.熔模存放过程中室温降低 1.选用收缩率小的模料 2.压制熔模前将型芯加热至30-35℃，或提高模料的压注温度 3.起模后立即用手按压有大面积光滑型芯表面的熔模相应部位 4.型芯表面不允许有分型剂等油污 5.严格控制制模室温度 断 芯 1.陶瓷型芯室温强化不良，室温强度低，脆性大 2.模料流动性差，注射压力高 3.注蜡口位置设计不当，模料直接冲击型芯薄弱处 4.型芯已变形，不能与压型吻合，合型时断裂 5.打开压型及起模时操作不当，用力过大 1.改进型芯强化工艺，对壁厚差大形状复杂的型芯可采取局部强化 2.选择流动性好的模料，适当降低注射压力 3.合理设置注蜡口，避免蜡流直接冲击型芯的薄弱区域 4.限制型芯允许变形量，改进制模时型芯定位方法，或使用芯撑 5.开型起模小心，用力均匀 ? 缺陷名称 产生原因 防止方法 表 面 粗 糙 1.蜡膏搅拌不充分或温度不均匀 2.模料压注温度低 3.分型剂不均匀或过多 4.压注压力不足或中断 5.压型温度过低 1.充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间 2.严格控制模料压注温度 3.分型剂涂抹应薄而均匀 4.提高压注压力 5.适当提高压型温度 缺 肉 1.压型温度或模料温度过低 2.压注压力太小，压注速度太慢 3.模料注入口位置不当或注入口的截面积太小 4.模料